Гуру качества Уолтер Шухарт

Содержание:

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

До середины 60-х годов основное внимание уделялось  обеспечению качества продукции. Главная  роль отводилась контролю и отбраковке дефектной продукции. Контроль и  отбраковка в производственной практике реализовывался различными методами, которые развивались и совершенствовались под влиянием достижений научно-технического процесса. Организационно система контроля качества соответствовала структуре производственного процесса и отвечала его требованиям. При этом, если производственный процесс (от закупки сырья до изготовления готовой продукции) осуществлялся на одном предприятии, осуществлялся приемочный контроль качества перед отправкой его потребителю. Технология изготовления продукции могла состоять из большого числа операций и отличаться сложностью. В этом случае приемочный контроль сочетался с операционным. Значительная роль отводилась входному контролю закупаемого сырья. Система контроля строилась по следующему принципу: обнаружение дефекта и изъятие бракованного изделия из процесса производства должно быть как можно раньше. Это обусловлено тем, что последующая обработка дефектного продукта приводила к серьезным потерям и неоправданно увеличивала издержки на производство продукции. Подход к обеспечению качества лишь с позиций контроля требовал (при стопроцентном контроле параметров каждой детали или изделия) много квалифицированных контролеров. В крупных промышленных компаниях США число контролеров стало соизмеримо по численности с производственным персоналом. Неоценимую помощь в контроле качества оказали ученые, такие как: Э.Деминг, У.Шухарт и т.д., которые применяли методы математической статистики.

Благодаря им понятие качество стало неотъемлемой частью нашей жизни.  
 

   

 Шухарт, Уолтер Эндрю

     Годы  жизни 18 марта 1891 — 11 марта 1967. Известен как американский ученый и консультант по теории управления качеством.

     1.Биография.

     У.Э. Шухарт родился в Нью Кэнтоне, шт. Иллинойс в 1891 году. Окончил Университет Иллинойса. Позднее получил докторскую степень по физике в Калифорнийском Университете (1917). Начал трудовую деятельность инженером в Bell Telephone Laboratories в 1918. Революция в западноевропейском подходе к качеству произошла в 1924 году, когда Шухарт предложил метод выявления отступлений от нормы и тенденций возникновения ошибок до появления некачественного продукта.

     2. Деятельность

     Профессиональная  деятельность его ограничивалась академическими рамками вплоть до 1918 года, когда  его пригласили в компанию Western Electric Company, занимающуюся производством телефонного оборудования для Bell Telephone. В это время инженеры Bell Telephone прилагали немало усилий для того, чтобы повысить надежность своих линий передач. Поскольку усилители и другое оборудование располагалось под землей, и для его ремонта приходилось прилагать немало усилий, нетривиальной задачей было уменьшить частоту сбоев и поломок. В компании Bell Telephone уже осознали важность уменьшения вариаций в производственном процессе и даже более, руководство признало, что политика «латания дыр» в качестве производства вела к неумолимому падению качества продукции.

     Контроль  за качеством продукции в это время внедрялся повсеместно. В связи с переходом от мануфактурного производства к фабричному и заводскому, где рабочий выполняет всего одну или несколько операций, контроль качества продукции соответствовал разделению труда рабочих. В этом случае функцию контроля качества исполняли "мастера-контролеры" или инспекторы, число которых на крупных предприятиях превышало 10% от общей численности работающих.  В компании Western Electric на то время работало около 40 тыс. человек, а штат инспекционного отдела состоял из 5200 человек. Взаимоотношения рабочих и инспекторов строились по принципу отношений "полицейских и воров". Избыток контролеров чрезмерно увеличивал себестоимость производства продукции, а внутрифирменная борьба и интриги не способствовали увеличению производительности и улучшению качества выпускаемой продукции. Возникла необходимость изменения методов контроля и управления производством.

     Уолтер  Шухарт, работая на Western Electric предложил допусковый подход к контролю и управлению качеством продукции заменить на методику, направленную на обеспечение стабильности технологических процессов и на уменьшение их вариаций. Ученый озвучил проблему снижения качества в терминах системных и случайных ошибок, а также представил схему контроля как инструмент для разделения этих видов ошибок. Он настаивал на том, что производственный процесс необходимо ставить на статистический контроль. Эта, по сути революционная идея, обоснованная У. Шухартом в 1924 г., только через полвека получила всеобщее признание, распространение и достаточно широкое использование в промышленном производстве, однако принято считать, что управление качеством, основанное на процессном подходе началось именно с работ Шухарта.  

     3.Труды.

     В 1931 г. У. Шухарт опубликовал отчет  об использовании контрольных карт и первую книгу "Экономическое  управление качеством промышленной продукции", а в 1939 г. была издана его вторая книга "Статистический метод с точки зрения контроля качества". В этих книгах У. Шухарт будучи уже профессором Рютгерского Университета, обобщил свои работы по статистическому методу контроля качества производственных (точнее "технологических") процессов и обеспечению на этой основе качества изготавливаемой продукции. Эта книга оказала столь глубокое воздействие на Уильяма Деминга, что по праву может считаться краеугольным камнем всех последующих теорий, которые были им развиты и – главное! – применены на практике экономического строительства.

     4.Концепции.

     Статистические  методы, предложенные Шухартом, дали в  руки управленцев инструмент, который  позволил сосредоточить усилия не на том, как обнаружить и изъять негодные изделия до их отгрузки покупателю, а на том, как увеличить выход  годных изделий в техпроцессе.  
Основные концепции были изложены Уолтером Шухартом в книгах. Это использование контрольных карт и цикла PDCA.

1. Контрольные карты - наиболее мощные средства анализа вариаций большинства процессов как производственных, так и управленческих. Контрольные карты - это линейные графики, показывающие динамику поведения процесса.  
     Контрольная карта состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса. 
     В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр. 
     Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок. 
     Для вычисления верхнего и нижнего контрольных пределов надо иметь около 100 точек данных на контрольной карте.  
     Все карты можно разделить на два типа, в зависимости оттого, что является объектом исследования:  
    - контрольные карты для количественных переменных (температура, размер, товарная масса и т.п.); 
    - контрольные карты для качественных переменных (число рекламаций, частота прогулов, число дефектов).

     Шухарт  предложил классифицировать отклонения показателя качества по двум видам: случайные, обусловленные, как правило, большим количеством различных случайных факторов (вибрации, колебания питающих напряжений, температуры, влажности и т.п.), и неслучайные, вызванные особыми причинами (сдвиг шкалы измерительного прибора, станка, несоответствие сырья или комплектующих техническим условиям по номинальному значению). Шухарт предложил с помощью контрольных карт выявлять неслучайные отклонения и, следовательно, воздействие на технологический процесс особых причин.  
Простейшая контрольная карта Шухарта строится следующим образом. На график наносится центральная линия, соответствующая номинальному по техническим условиям значению. Относительно центральной линии на расстоянии, равном трем среднеквадратическим отклонениям, строятся контрольные границы, причем использование Шухартом интервалов в 3 среднеквадратичных отклонения, в противоположность любому другому, не вытекает из какого-либо математического вычисления. Вернее, Шухарт утверждает, что коэффициент 3.0 «кажется экономически приемлемой величиной», и что такой выбор подтверждён «эмпирическим доказательством, что она работает». Этот прагматический подход заметно отличается от более строгих математических подходов, обычно встречающихся в современных журналах. Фактически, для того, чтобы иметь практичный и чувствительный подход к построению контрольных карт, Шухарт преднамеренно избегал излишних математических подробностей. Далее формируются однородные выборки, каждая из которых содержит некоторое количество измерений показателя качества. По каждой выборке вычисляется среднее значение, которое наносится на контрольную карту. Если очередная точка выходит за контрольную границу, регистрируется факт разладки и технологический процесс останавливается для выявления и устранения особых причин.  
Шухарт рассматривал контрольную карту, как «голос процесса». Контрольная карта может использоваться для понимания поведения процесса. Поэтому, о процессе говорят, что он «под контролем» только тогда, когда он демонстрирует, на достаточно большом объёме данных, что протекает предсказуемо и однородно. Более того, в практическом плане такой процесс является, по существу, протекающим настолько однородно, насколько это возможно. Поэтому, любой процесс, не протекающий настолько однородно, насколько возможно, можно назвать неконтролируемым. Таким образом, контрольная карта является процедурой, позволяющей дать характеристику поведения процесса. Описанное выше заключение является индуктивным выводом, оно всегда будет содержать некоторую степень неопределённости. С идеей контрольных карт связана теория вариабельности. И  1924 г. У. Шухарт заложил основы того, что сейчас принято называть теорией вариабельности. Основные положения этой теории можно кратко сформулировать следующим образом: все виды продукции и услуг, а также все процессы, в которых они создаются и/или преобразуются, подвержены отклонениям от заданных значений, называемых вариациями. 
Своим происхождением вариации обязаны двум принципиально разным источникам, которые принято называть общими (common) и специальными (assignable) причинами вариаций. 
Общими причинами вариаций называют причины, являющиеся неотъемлемой частью данного процесса и внутренне ему присущие. Они связаны с неабсолютной точностью поддержания параметров и условий осуществления процесса, с неабсолютной идентичностью условий на его входах и выходах и т. д. Другими словами, это — результат совместного воздействия большого числа случайных факторов, каждый из которых вносит весьма малый вклад в результирующую вариацию и влияние которых мы, по тем или иным соображениям, не можем или не хотим отделить друг от друга. 
Специальные причины вариаций — те причины, которые возникают из-за внешних по отношению к процессу воздействий на него и не являются его неотъемлемой частью. Они связаны с приложением к процессу незапланированных воздействий, не предусмотренных его нормальным ходом. Другими словами, это — результат конкретных случайных воздействий на процесс, причем тот факт, что именно данная конкретная причина вызывает данное конкретное отклонение параметров/характеристик процесса от заданных значений часто (но далеко не всегда) и приводит к тому, что эту причину можно обнаружить без приложения каких-то исключительных усилий или затрат. 
Разделение причин вариаций на два указанных вида принципиально потому, что борьба с вариабельностью процесса в этих двух случаях требует различного подхода. Специальные причины вариаций требуют локального вмешательства в процесс, тогда как общие причины вариаций требуют вмешательства в систему.

     2)        Цикл PDCA (или «круг управления») (рис. 2) в литературе по менеджменту рассматривается как технология непрерывного совершенствования процессов, универсальный метод решения проблем, который можно применить в любой сфере деятельности. Цикл PDCA кажется простым и понятным, но эта простота обманчива. Может быть поэтому люди так редко следуют PDCA в полной мере.  
Аббревиатура PDCA сложилась из первых букв английских обозначений этапов решения проблемы:

• Р – Plan – планируй;
• D – Do – выполняй;
• С – Check – проверяй;
• А – Act – действуй.

     

      
Этап планирования (P) предполагает определение основных направлений работы в рамках поставленной задачи, составление программы и выбор контрольных ориентиров. Для эффективного прохождения этой стадии рекомендуется ответить на шесть вопросов, подразумевающих следующие действия: 
1.Что:

• анализ требований внутренних и внешних потребителей и других заинтересованных сторон;
• определение целей работы;
• прогнозирование результата;
• определение входных и выходных данных процесса.

     2.Почему:

• установление предпосылок и причин проблемы.

     3.Как:

• определение пути решения проблемы;
• оценка необходимых условий и ресурсов, включая законы и стандарты, документацию, средства на подготовку персонала, материалы, оборудование;
• определение методов контроля и мониторинга, в том числе точек измерения процесса.

     4.Кто:

• назначение владельца процесса;
• определение исполнителей, меру их ответственности и полномочий, а также схемы их взаимодействия на всех этапах PDCA с учетом их опыта, навыков и т. д.

     5.Когда:

• определение конкретного времени начала и окончания работ на каждом из этапов PDCA и в целом всего процесса.

     6.Где:

• определение места проведения работ на всех этапах PDCA, т. е. цех, участок, отдел, департамент и т. д.