Расчет отпускной цены на продукт

3. Оценка  по остаточной стоимости.

      Остаточная  стоимость основных средств – это часть стоимости, которая осталась непогашенной, несамортизированной. 

                                                       Ф_ост=Ф_н-А_г*t_экс                                                (5) 

где А_г – сумма амортизации;

       t_экс – время эксплуатации.

      Остаточная  стоимость основных средств применяется  при расчете амортизации и оценки основных средств для указания в бухгалтерском балансе. 

      Расчет  стоимости основных средств произведен в таблице 1. 
 
 

     Таблица 1 – Стоимость и структура основных средств.

    

      Пример  расчета по группе «Здания и сооружения».

Удельный  вес в отчетном периоде найдем по формуле (1): 

У_зд^отч=144700/638600*100=22,659

Изменения стоимости:

   Ф_{н зд}=144700*1,7/100=2459,9 тыс. руб.

Первоначальная  стоимость зданий в плановом периоде:

Ф_н^пл=144700+2459,9=147159,9 тыс. руб.

Удельный  вес зданий в плановом периоде:

У_зд^пл=147159,9/686869,1*100=21,425%

Изменение удельного веса в плановом периоде:

   У_зд=У_зд^пл-У_зд^отч ,

где У_зд^пл – удельный вес зданий в плановом периоде;

       У_зд^отч – удельный вес зданий в отчетном периоде.

   У_зд=21,425-22,659= - 1,234 %

Изменение удельного веса в активной части  основных средств:

   У_а.ч.=   У₂+    У₃+    У₄=1,332+0,082+0,097=1,511 %  

      Увеличение  удельного веса в активной части  свидетельствует о прогрессивном характере изменений структуры основных средств в  плановом периоде.

      Изменение стоимости основных средств в  плановом периоде составит:

   Ф_н=(686869,1-638600)/638600*100%=7,559%. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2. Определение годового выпуска продукта 2 

     Годовой выпуск продукции для непрерывного производства определяется по формуле:

                                                            B=q_j*Т_эф                                                         (6) 

где q_j – величина часовой производительности единицы ведущего оборудования, шт/час;

          Т_эф – эффективный годовой фонд времени работы единицы ведущего оборудования, час/год;

      Сначала определим эффективное время  работы.

      Для поддержания основных средств в  работоспособном состоянии до определенного момента времени имеет смысл их ремонтировать. При проведении ремонтных работ служба главного механика руководствуется системой ППР (планово-предупредительного ремонта).

      Система ППР – это совокупность мероприятий  по уходу, надзору и ремонту основных средств, производимых в плановом порядке.

      Основными показателями, предусмотренными ППР, являются:

  - пробег оборудования – время работы оборудования между двумя однотипными ремонтами;

  - простой оборудования в ремонте.

      Перечисленные ремонтные нормативы применяются при расчете эффективного (действительного) времени работы оборудования в течение года (Т_эфф).

      Различают три фонда времени работы оборудования:

1. Календарное время работы оборудования

 

Т_кал=365 дн.

Т_кал=365*24=8760 час/год

2. Номинальное время работы оборудования. Так как процесс производства непрерывный с остановками на праздники, то

                                                  Т_ном=(365-12)*24=8472 час/год,                            (7) 

3. Эффективный фонд времени работы

 

                                                   Т_эфф=Т_ном – Т_рем^г ,                                            (8) 

где Т_рем – время простоя единицы ведущего оборудования во всех видах ремонтов в течение года;

      Для определения времени простоя  ведущего оборудования во всех видах ремонтов за год используются ремонтные нормативы – время пробега между ремонтами и время простоя в ремонте. 

      Пробег  оборудования между двумя капитальными ремонтами называется ремонтным  циклом.

      За  ремонтный цикл производится один капитальный  ремонт:

  n_кап=1

      Количество  средних ремонтов:   

                                                          n_c=(П_к/П_с)-1,                                                   (9) 

где П_к – время пробега между двумя капитальными ремонтами,

       П_с – время пробега между двумя средними ремонтами.

n_с=25920/4320-1=5 ремонтов

      Количество  текущих ремонтов:

                                                          n_т=П_к/П_т-n_к-n_с,                                                  (10)

где П_т – время пробега между двумя текущими ремонтами.

n_т=25920/720-5-1=30 ремонтов.

     Определим время простоя во всех видах ремонтов за ремонтный цикл: 

                                                      Т_рем^РЦ=t_k+t_c*n_c+t_т*n_т,                                          (11) 

где t_к, t_с, t_т – время простоя оборудования в одном капитальном, среднем, текущем ремонтах, в часах.

      Т_рем^РЦ=192+72*5+12*30=912 часов 

      Время простоя в ремонтах за год найдем по формуле: 

                                                 Т_рем^г= Т_рем^РЦ*Т_ном/П_к,                                            (12) 

где П_к/Т_ном – продолжительность межремонтного цикла в годах.

Т_рем^г = 912*8472/25920 = 298 час/год

Т_эфф = 8472-298= 8174 час/год

      Выпуск  продукта 2 рассчитаем по формуле (6):

В_пр2^отч = 8174*5=40870 шт/год

В_пр2^план=8174*5*1,128=46101 шт/год 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Определение численности промышленно производственного персонала (ППП) 

      Одним из факторов производства (экономических  ресурсов) необходимым для организации  производственного процесса наряду с капиталом является труд. Под фактором труда понимают непосредственное участие людей в производственном процессе и управлении. В отличие от других факторов производства труд объединяет все экономические элементы, организуя и осуществляя процесс производства. От него зависит степень использования (эффективность) основных и оборотных средств фирмы и в целом экономика фирмы. Весь персонал фирмы в зависимости от места работы и отношения к производственному процессу делится на персонал, занятый основной производственной деятельностью (ППП – промышленно-производственный персонал), и персонал, занятый не основной, непроизводственной деятельностью.

      ППП состоит из рабочих и служащих. В свою очередь рабочие бывают основные и вспомогательные. Основные рабочие – рабочие, непосредственно  занятые изготовлением продукции. Вспомогательные рабочие – рабочие, обслуживающие основные средства, занимающиеся их ремонтом, вспомогательными, подсобными и уборочными работами.

      Служащие  делятся на руководителей, специалистов и прочих работников, относящихся  к служащим. 

      Рабочие отдельных отраслей делятся по профессиям, специальности и квалификации.

      Различают явочную, штатную, списочную численность  рабочих.

      Явочная численность рабочих в смену  представляет собой необходимое  количество рабочих для обеспечения  нормального хода технологического процесса.

      В курсовой работе явочная численность  рассчитывается исходя из нормы обслуживания.

      Норма обслуживания (Н_обс) – это количество единиц оборудования, которое может обслужить один рабочий в течение смены. 

                                                         Ч_яв^см = N/Н_обс,                                                  (13) 

      Явочная численность в смену основных рабочих по стадиям технологического процесса составит в отчетном периоде:

Ч_яв1^см = 13/0,5=26 чел.

Ч_яв2^см = 22/1=22 чел.

Ч_яв3^см = 19/1,5=13 чел.

Ч_яв4^см = 15 чел.

      Явочная численность рабочих в сутки  рассчитывается по формуле: 

                                                         Ч_яв^сут = N/Н_обс*n_см ,                                          (14) 

где N – количество единиц установленного оборудования;

       n_см – количество смен в сутки.

           Явочная численность основных  рабочих по стадиям технологического  процесса составит в отчетном  периоде:

Ч_яв1^сут = 13/0,5*3 =78 чел.

Ч_яв2^сут = 22/1*3 = 66 чел.