Организация производства на предприятиях сервиса

Расчетное количество рабочих мест, необходимое для выполнения заданной годовой программы при установленном технологическом процессе определяется по следующей формуле:

Ср.i = tшт.i/R,

где

Ср._i – расчетное количество рабочих мест на i-той операции;

tшт._i – норма штучного времени на i-той операции.

Таблица 1

Расчетное число рабочих мест

	Наименование операции	t штучное базовое	R	Ср.i
1	Разборка пылесоса и определение неисправ	28,3	5,98	4,73
2	Ремонт коллектора и щёток элек. двигателя	66,2	5,98	11,07
3	Ремонт якоря  электродвигателя	80,5	5,98	13,46
4	Ремонт статора  электродвигателя	33,0	5,98	5,51
5	Проверка электродвигателя после ремонта	12,0	5,98	2
6	Сборка пылесоса и испытание	10,0	5,98	1,67

 

Полученное  расчетное количество рабочих мест путем округления приводим к целочисленному значению Спр._i

Коэффициент загрузки рабочих мест по каждой определяется делением расчетного количества рабочих  мест на данной операции на принятое количество рабочих мест:

Ŋ3i = Ср.i/Спр.i

 

где

h_зi – коэффициент загрузки рабочих мест по i-ой операции, %

 

Таблица 2

Расчетное и  принятое число рабочих мест, коэффициент  загрузки

№	Наименование операции	Ср.i	Спр.i	hзi
1	Разборка пылесоса и определение неисправности	2.73	3	91
2	Ремонт коллектора и щёток электродвигателя	6.1	6	102
3	Ремонт якоря  электродвигателя	4.14	4	104
4	Ремонт статора  электродвигателя	4.93	5	99
5	Проверка электродвигателя после ремонта	3.45	4	86
6	Сборка пылесоса и испытание	3.68	4	92

 

Средний коэффициент  загрузки рабочих мест на линии определяется по формуле:

            

Ŋ3ср.= ∑Ср.i/∑Спр.i *100%,

где

 

h_з.ср. – средний коэффициент загрузки рабочих мест, %

m – число операций, выполняемых на линии

m	Ср.i - суммарное количество расчетных мест
å
i = 1

 

 

m	Спр.i - суммарное количество принятых рабочих мест
å
i = 1

 

 

h_з.ср.= 38,44/40*100=96,1

 

 

 

Построение графика загрузки рабочих мест производится в системе  координат ХY. По оси абсцисс Х располагаются рабочие места, по оси ординат Y откладываются процент их загрузки. Средний коэффициент загрузки всех рабочих мест показывается горизонтальной линией через весь график. Ниже на основании выполненных расчетов строим график загрузки рабочих мест.

 

                               Рисунок 1. график загрузки рабочих мест

2.3. Расчет численности основных  рабочих

Количество  основных рабочих определяется в  следующем порядке:

• определяется расчетное количество основных рабочих;
• определяется принятое число основных рабочих (округляя расчетное значение до ближайшего целого числа при допустимой перегрузке не более 15%);
• проводится организационная синхронизация, направленная на выравнивание загрузки рабочих путем совмещения профессий;
• определяется окончательно принятая численность основных рабочих.

Расчетное количество основных рабочих на каждой операции                                      определяется по формуле:

 

 

Чр.i = Ср.i/Но.i

где

Чр._i –количество основных рабочих на i-той операции;

Но._i – норма обслуживания на i-той операции.

По расчетной  численности рабочих устанавливают их принятую численность путем округления до ближайшего целого числа (как правило, в большую сторону). В практических расчетах на операциях перегрузка рабочих мест допускается не более 15%.

Во избежание  простоев рабочих применяют совмещение выполнения двух и более операций одним рабочим. Совмещение возможно по операциям, на которых разряды выполняемых работ либо совпадают, либо отличаются не более чем на 1.

Таблица 3

Расчет необходимого числа основных рабочих и совмещение по операциям

№ п/п	Расчетное число рабочих мест Ср.i	Норма обслуживания, Ноi	Количество рабочих по операциям, чел		Принятое число рабочих мест Спр.i	Порядок совмещения	Номера рабочих по операциям
			Чр.i	Чпр.i
1	4,73	1	4,73	5	5	1-6	1.2.3.4.37
2	11,07	1	11,07	11	11	2	5.6.7.8.9.10.11.12.13.14.15
3	13,46	1	13,46	14	13	3-4	16.17.18.19.20.21.22.23.24.25.26.27.28
4	5,51	1	5,51	6	5	4-3	29.30.31.32.33
5	2	1	2	2	2	5	34.35
6	1,67	1	1,67	2	2	6-1	36.37

2.4. Расчет заделов

Тнед.i = Ro*Kзагр.i/100,

Где

Тнед._i – время работы недозагруженного рабочего места, мин.;

Ro – период обслуживания оборудования, мин. (Ro = 120 мин.)

Кзагр._i – коэффициент загрузки недозагруженного рабочего места, %. (определяется числом, стоящим после запятой в значении расчетного количества рабочих мест Чр._i)

В рамках решаемой задачи время  работы недозагруженных рабочих  мест (на первой, третьей, четвёртой, шестой операциях).

 

Тнед.3 = 120*46/100 = 55 мин.

Тнед.4 = 120*51/100 = 61мин.

 

           Покидая одно рабочее место, рабочий обязательно должен оставить                     задел   деталей для обеспечения непрерывности движения всего потока.

Величина межоперационных  оборотных заделов определяется по   следующей формуле:

Zоб. = Тср.*((Спр.i/tштi.)-(Cпр.i+1/tшт.i-1),

где

Zоб. – величина оборотного задела между смежными операциями за        период их совместной работы, шт.;

Тср. – время совместного выполнения операций, либо время, когда условия по производительности не меняются, мин.

Спр._i , Спр._i+1 – принятое количество рабочих мест на операциях, работающих одновременно за время совместной работы.

В рамках решаемой задачи определяем величину оборотных заделов в  критических точках.

Между 2 и 3 операциями имеется 1 критическая точка.

Z'об**.2-3 = 55*(11/66,2-13/80,5)=0

Z''об.2-3 =(120-55)*(11/66,2-12/80,5)=1

Между 3 и 4 операциями имеется 2 критические точки

Z' об.3-4= 55*(13/80,5-4/33)=0

Z''об.3-4= 61*(12/80,5-5/33)=-1

Z'''об.3-4= (120-55-61)*(12/80,5-4/33)=0

Между 4 и 5 операциями имеется 2 критические точки.

Z'об4-5=55*(4/33-2/12)=-2

Z''об4-5= 61*(5/33-2/12)=2

Z''об4-5=(120-55-61)*(4/33-2/12)=0

 

 

Величина технологического задела на линии определяется по формуле:

Zтех.=∑Спр.i*а

где

Zтех.  - технологический задел, шт.

ai – число одновременно обрабатываемых изделий на каждом рабочем месте i-той операции.

Zтехн. =(5*1+11*1+14*1+6*1+2*1+2*1)= 40 деталей.

Величина транспортного  задела рассчитывается по формуле:

Zтр. = p x (m-1),

где

Zтр. – транспортный задел, дет.;

р– размер передаточной партии;

m – число операций, выполняемых на поточной линии.

Zтр. = 1*(6-1) = 10 деталей.

Величина страхового задела определяется в процентах  от сменного выпуска по формуле:

Zстр. = (10¸15%) х (Тсм/R),

где

Zстр. – страховой задел,

Тсм – продолжительность смены (рабочего дня в обычные дни)

Zстр. = 15% * (8,2*60)/ 5,98= 12 деталей.

Общий цикловой задел на линии определяется суммированием  определенных выше заделов:

Zобщ. = Zтехн. + Zтр. + Zстр. + Z’об.,

где

Zобщ. – общий цикловой задел, дет.;

Z’об. – суммарный оборотный задел на всех операциях, шт.

Z’об. = 1+2 = 3 детали

 Zобщ. = 40+5+12+3 = 77 деталей.

 

Глава 3. Организация обслуживания производства

3.1. Организация ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство  предприятия представляет собой  совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоями оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.

Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой  продукции, ее качество и производительность труда на предприятии, т.к. удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10 %.

Организация ремонтного хозяйства действующего предприятия бытового обслуживания включает выполнение комплекса работ:

1. анализ производственной и организационной структуры предприятия на предмет пропорциональности, прямоточности, непрерывности, параллельности и автоматичности производственных процессов;
2. анализ уровня специализации, комбинирования с целью оптимизации этих параметров;
3. анализ технологического оборудования по следующим показателям (факторам):

• необходимость данного оборудования;

• удельный вес неустановленного оборудования;
• удельный вес оборудования, находящегося в ремонте;
• средний возраст технологического оборудования (по группам);
• удельный вес физически изношенного оборудования;
• коэффициент сменности работы технологического оборудования;
• коэффициент использования оборудования по производительности (по группам);
• коэффициент использования оборудования во времени (по группам);
• анализ фондоотдачи;
• анализ структуры активной части основных производственных фондов;
• анализ уровня механизации производства;

4. разработка предложений по совершенствованию форм организации производства, производственной и организационной структур предприятия;

5. разработка предложений по улучшению использования оборудования (по видам);
6. разработка норм потребности в оборудовании для замены изношенного, технического перевооружения и капитального строительства;
7. разработка норм потребности в запасных частях для технологического оборудования;
8. разработка норм потребности в различных видах материалов и энергии для технологического оборудования и других элементов производственных фондов (ОПФ);
9. расчет потребности в производственных площадях для ремонтного хозяйства;
10. расчет потребности в трудовых ресурсах для ремонтного хозяйства и фонда заработной платы для них;
11. расчет показателей планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования (по видам):