Организация производства на предприятиях отрасли

Нср - средняя норма производственной площади на однорабочее место, ;

Тэф.ср. - средний эффективный фонд времени на одно рабочее место,ч;

tп.у. - средняя прогрессивная трудоемкость условного изделия, ч.

Мус = 5200 / 45 * 3783 / 70,7 = 6183.

Мощность, рассчитанная через условную трудоемкость, измеряется в условных изделиях. Мощность по каждому  виду изделия Мi в этом случае рассчитывается по формуле:

Мi = Мус * Уi / 100

Мo = 6183 * 42 / 100 = 2597

Мk = 6183 * 58/ 100 = 3586

Использование сырья в мебельном  производстве

Расход сырья  на годовой выпуск определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску конкретных изделий мебели и норм расхода сырья на одно изделие. Выход топливных отходов и безвозвратных потерь определяется, исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь. Результаты расчета представлены в таблице 2.2.

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле:

Кки =(Qc - Qбп)/Qс

где Qс - общий расход сырья на годовой выпуск всех мебельных изделий, ;

Qб.п. - количество безвозвратных потерь, .

Таким образом, коэффициент  комплексного использования сырья  равен:

Кки = (8865,57 - 541,30) / 8865,57 = 0,94815.

Расчет производственной программы вспомогательных цехов

Расчет  программы по сушке  пиломатериалов

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных пиломатериалов приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1 м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60 до конечной 12. Продолжительность оборота камеры для необрезных хвойных пиломатериалов 2,97 ч./сут., а для березовых необрезных пиломатериалов - 4,12 ч./сут. Коэффициент пересчета равен 0,0929, а коэффициент объемного заполнения штабеля пиломатериалами равен 0,237 (таблица 3.1).

Годовая производительность сушильной камеры в условных пиломатериалах равна 1886 усл. . Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента. Расчет необходимого количества сушильных камер производим делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительность одной камеры. Таким образом, необходимо использование 3 сушильных камер. В этом случае загрузка камер составит 0,72 (4034,05/(1886*3) = 0,72).

Расчет  потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское  потребление)

Потребность на технологические  нужды определяем умножением нормы  на объем работ (таблица 3.2).

После определения  потребности в паре и электроэнергии рассчитаем годовой объем работ  паросилового цеха (таблица 3.3).Норма  расхода условного топлива на 1 Гкал пара - 0,25 т.

План по выработке  определяется путем деления общего количества пара на норму расхода  условного топлива на 1 Гкал пара - 0,25 т.:

10251,2 / 0,25 = 41004

План по выработке  пара меньше потребности пара на нужды  предприяти (41004 < 169639,32), следовательно, топливных отходов собственного производства недостаточно и необходимо закупать топливо на стороне. Недостаток пара для удовлетворения потребности в паре на нужды предприятия:

169639,32 - 41004 = 128644,09 Гкал 

Для выработки этого  количества пара требуется условного  топлива:

128644,09 * 0,25 = 32161,02 т 

Количество топлива (угля), которое необходимо закупить:

32161,02 / 0,9 = 35734,46т 

где 0,9 - тепловой коэффициент  угля.

Оперативный план работы сборочно-отделочного  цеха мебельного производства

Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха разрабатывается  на примере боковых счетов корпусной  мебели с учетом их комплектности  в наборе. Оперативные планы по отделениям составляются в последовательности, обратной ходу технологического процесса, т.е. в начале для отделочного  отделения, а затем для сборочного.

Оперативный план работы отделочного  отделения

Отделочное отделение  является конечной стадией технологического процесса мебельного производства, которое  выпускает готовую продукцию, поступающую  на склад либо в реализацию. Распределение  годового объема выпуска изделий  корпусной мебели по кварталам, месяцам, неделям и дням осуществляется пропорционально  количеству рабочих дней в соответствующем  периоде.

Таблицы 4.1 - 4.4

Расчет  размера партии деталей

Суточная потребность  в боковых щитах определяется в комплектах (в одном комплекте 8 боковых щитов) по формуле:

Nс.g. = Q / Д

где Q - годовая производительная программа по выпуску изделий  корпусной мебели;

Д - количество рабочих  дней за год для одного оснащенного  рабочего места.

Nс.g. = 6183 / 236=26 шт.

Величина запускаемой  партии комплектов деталей ng принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов (130 шт.) с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время (выходные дни), а запускаемой на первую операцию (ng) - полусменному заданию. Мебельное производство работает в две смены. Значит размер партии, запускаемой на 1-ю операцию равен:

ng = Nс.g./4

где ng - полусменное задание на запуск, шт. комплектов.

ng=26/4=7

Расчет  потребного количества оборудования и его  загрузки

Расчеты проводим по всему оборудованию сборочно-отделочного  цеха и оформляем в таблицу 4.5.

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в месяц рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки. Необходимое количество станков равно частному от деления станко-часов, с учетом перевыполнения норм, на эффективный фонд времени оснащенного рабочего места. Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков. Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.

Расчет  длительности производственного  цикла

Длительность производственного  цикла рассчитывается по формуле:

Тц = (Тосн. + Тмо.) * Креж,

где Тосн. - длительность основных технологических операций, ч;

Тмо. - время межоперационных перерывов, ч;

Креж - коэффициент режима.

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитываем для каждого отделения 

Тос = nо* tоп- ( nо-р)* tм

где nо - размер партии, шт. компл.;

tоп - операционный цикл по конкретной операции (определяется с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч;

р - размер передаточной партии, шт. компл.;

tм - длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.

Время межоперационных  перерывов определяется по формуле 

Тмо = 1,2 * Тос * (1 - Кпар),

где Кпар - коэффициент параллельности процесса, который рассчитывается по формуле:

Кпар=( ( nо - р)* tм)/ (nо * ( tоп - tпос)

где tпос - длительность последней операции, ч.

Производственный  цикл, определенный в часах, переводится  в дни путем деления часовой  длительности на 24 часа. Расчеты оформим  в виде таблицы 4.6. Размер передаточной партии устанавливается по маршрутной схеме для всех операций, кроме последней. Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий. Маршрутная схема строится, основываясь на следующих принципах:

- одинаковая загрузка  оборудования на одной операции;

- число запускаемых  комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операции.

Величина передаточной партии комплектов боковых щитов  равна:

- числу изделий,  передаваемых с одного места  на последующее (при простой  связи);

- числу изделий,  обрабатываемых на одном рабочем  месте последующей операции (при  сложной связи).

Таким образом, окончательные  расчеты производственного и  технологического циклов представим в  таблице 4.7.

 

План-график выпуска боковых  щитов в сборочном  отделении за месяц

Для организации  согласованной работы смежных цехов  необходимо вести учет незавершенного производства, то есть заделов. Рассчитаем нормативный и фактический цикловые заделы. Нормативный задел определяется по формуле:

Зн = Nс.g. * Тц,

где Nс.g. - среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;

Тц - производственный цикл, дни.

Размер фактических  заделов принимается в количестве 0,8 от величины нормативного задела. План-задание  по выпуску изделий в сборочном  отделении равно производственной программе по выпуску изделий  корпусной мебели. Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе.

Qзап = Qвып + Зн - Зф

где Qзап,Qвып - план-задание на запуск и выпуск изделий;

Зн, Зф - нормативный и фактический заделы соответственно.

 
План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Qвып сб. = Qзап отд.

Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей (таблица 4.8.), разворачивается на отдельные  детали, т.е. составляется месячный план-график работы (таблица 4.9.). Для составления  плана-графика работы сборочного отделения  рассчитываются плановые и фактические  опережения по каждой детали. Плановое опережение рассчитывается как сумма  нормативных заделов (в комплектах деталей) по всем отделениям после данного (то есть по отделочному отделению), умноженная на количество деталей в комплекте (8 шт.). Зная величину планового и фактического опережения, определяем плановое задание по каждой детали на сутки и строим план-график работы сборочного отделения. Суточный план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяем по формуле:

Qcg=(Nм*а+Опп-Оф)/Д

где Nм - выпуск комплектов боковых щитов в месяц;

а - количество деталей  в комплекте;

Опп, Оф - плановое и фактическое опережение соответственно;

Д - количество рабочих  дней в месяце.

 

Заключение

Проведя расчет производственной программы производства древесноволокнистых  плит и мебельного производства, были получены следующие результаты: Расчет производственной программы производства ДВП показал, что при эффективном  годовом фонде времени работы 6912 станко-часов годовая производственная мощность по площади составит 13995,70 тыс /год ,по весу 55982,81 т/год. Для чего необходимо 139 957,02 сырья. При этом средний выход продукции из древесного сырья составит 0,4. Коэффициент комплексного использования сырья составил 0,95. По результатам расчета производственной программы мебельного производства мы можем сказать, что {средний эффективный фонд времени} составит в расчете на единицу в год 3783 часов. Средняя трудоемкость условного изделия 10364. Норма площади на одно рабочее место 42 . Отходы мебельного производства используются в качестве технологической щепы и топлива. Коэффициент комплексного использование сырья составил 0,94815. Расчет производственной программы вспомогательных цехов показал, что для сушки заданного количества пиломатериалов необходимо 4 сушильных камеры, процент загрузки которых 0,97. Потребности предприятия в электроэнергии составляют 28084,68 тыс. кВт час. Предприятию для обеспечения мебельного производства и производства ДВП необходимо 177758,08 Гкал пара, из которого само предприятие вырабатывает 9010,8 Гкал и дополнительно необходимо закупить 35427,87 т. угля. По результатам расчета оперативного плана работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства мы можем сказать, что план выпуска боковых щитов на 2005 год составляет 5182 шт. комплектов. Для обеспечения такого производства всего необходимо 43 станка (из которых 26 станков приходится на сборочное отделение и 17 на отделочное) с загрузкой 0,87. Продолжительность производственного цикла составляет в сборочном отделении 5,80 дня, а в отделочном 26,03 дня. План работы отделения сборки на месяц с учетом опережения составит 3549 боковых щитов, при среднедневном выпуске 237 шт.