Организация производства на предприятиях отрасли

Организация производства на предприятиях отрасли 

Введение

В настоящее время  лесопромышленный комплекс России нуждается  в кардинальных преобразованиях. Производство должно стать строго рыночным, направленным на максимизацию прибыли путём создания и развития стратегического потенциала предприятия, а не сиюминутного извлечения ничтожной, но зато легкодоступной выгоды. Необходим переход от экспорта лесных ресурсов к глубокой их переработке, к развитию деревообрабатывающих и  мебельных производств.

Для обеспечения  наиболее эффективной работы предприятиям необходимы разработка производственной программы и создание оперативного плана работы цехов производства.

Статья содержит расчеты по созданию производственной программы деревообрабатывающего, мебельного производства и программы  вспомогательных цехов, а также  создания оперативного плана работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства.

Расчет  производственной программы  деревообрабатывающего  производства

Составление баланса времени  работы ведущего оборудования в год

Произведем расчеты  производственной программы для  производства древесноволокнистых  плит. В производстве древесноволокнистых плит ведущим оборудованием является гидравлический многоэтажный пресс периодического действия. Продолжительность смены составляет 8 часов, так как не учитываются внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы. Работа осуществляется в 3 смены. Исходя из того, что последний вид ремонтных работ в предшествующем планируемом году ТР-3, производившийся 26.11.2004 сформируем план ремонтов, в соответствии со структурой ремонтного цикла данного ведущего оборудования. Так как гидравлический многоэтажный пресс периодического действия относится к категории оборудования весом свыше 5 тонн, то структуру его ремонтного цикла можно представить следующим образом:

КР-О1-О2-ТР1-О3-О4-ТР2-О5-О6-СР1-О7-О8-ТР3-О9-О10-ТР4-О11-О12-СР2-О13-О14-ТР5-О15-О16-ТР6-О17-О18-КР,

где КР - капитальный  ремонт;

СР - средний ремонт;

ТР - текущий ремонт;

О - плановый осмотр;

О18 - осмотр перед  капитальным ремонтом.

Продолжительность межремонтного периода (ремонтного цикла) (Тцр) определяется по формуле:

Тцр = 11200 * Кро * Кд,

где Кро - коэффициент ремонтных особенностей;

Кд - коэффициент  долговечности.

В связи с тем, что гидравлический многоэтажный пресс  периодического действия относится  к группе оборудования для производства древесноволокнистых плит, коэффициент  ремонтных особенностей для него составляет 1,0. А так как год  его выпуска 1985, коэффициент долговечности  составляет 1,0. Таким образом, продолжительность  ремонтного цикла:

Тцр = 11200 * 1,0 * 1,0 = 11200 час.

Продолжительность межремонтного периода (Тмр), исходя из того, что строгальный станок относится к группе оборудования весом свыше 5 тонн, находится по формуле:

Тмр = Тцр / 9

Тмр = 11200 / 9 = 1244 час.

При найденном межремонтном периоде легко найти межосмотровый период:

Тмо = Тмр / 3

Тмо = 1244 / 3 = 414 час.

Так как работа станка осуществляется в 3 смены, продолжительностью 8 часов каждая можно перевести  найденный межосмотровый период выраженный в рабочих днях.

Тмо = 414час. / 24час./дн. = 17 дн.

Исходя из выше найденных  данных, план ремонтов на 2005 год будет  выглядеть следующим образом:

13.12.2004 -О3;

30.12.2004 - О4;

16.01.2005 - ТР2;

02.02.2005 - О5;

19.02.2005 - О6;

08.03.2005 - СР1

25.03.2005 - О7

11.04.2005 - О8 

28.04.2005 - ТР3

15.05.2005 - О9

01.06.2005 - О10

18.06.2005 - ТР4

05.07.2005 - О11

22.07.2005 - О12

08.08.2005 - СР2

25.08.2005 - О13

11.09.2005 - О14

28.09.2005 - ТР5

15.10.2005 - О15

01.11.2005 - О16

18.11.2005 - ТР6

05.12.2005-О17

22.12.2005-О18

Далее определяем трудоемкость ремонтных работ:

Тр = Нуср * R0,

где Тр - трудоемкость в часах на ремонтные работы;

Нуср - норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час;

R0 - общая ремонтосложность оборудования.

Общая ремонтосложность гидравлический многоэтажный пресс периодического действия равна 71. Таким образом, определяем трудоемкость для каждого вида ремонтных работ, которые будут проведены в 2005 году в соответствии с планом ремонтов.

1. Осмотр (О) - Тр = 0,85 * 71 = 60.35 нормо-час

2. Осмотр перед  капитальным ремонтом - Тр = 1,1 * 71 = 78.1 нормо-час

3. Текущий ремонт (ТР) - Тр = 6,0 * 71 = 426 нормо-час

4. Средний ремонт (СР) - Тр = 9,0 * 71 = 639 нормо-час

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле:

Тпр = Нпр * R0,

где Нпр - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

1. Плановый осмотр (О) - Нпр = 0,4; Тпр = 0,4 * 71 = 28.4 час

2. Осмотр перед  капитальным ремонтом Нпр = 0,5; Тпр=0,5*71=35.5 час

3. Текущий ремонт (ТР) - Нпр = 2,4;

Тпр = 2,4* 71 = 170.4 час =144

4. Средний ремонт (СР) - Нпр = 3,6; Тпр = 3,6 * 71 = 255.6 час=126

Так как простои  станка независимо от ремонтосложности не должен превышать нормативов, то принимается следующая продолжительность простоев оборудования в ремонте:

1. Плановый осмотр (О) - Тпр = 28.4 час

2. Осмотр перед  капитальным ремонтом Тпр = 35.5

3. Текущий ремонт (ТР) - Тпр = 144, час

4. Средний ремонт (СР) - Тпр = 126 час

На основании всех приведенных расчетов составляем план организации ремонта конкретного  оборудования на планируемый год  и баланс времени работы ведущего оборудования (таблица 1.1.).

Расчет  производственной мощности цеха по производству ДВП

Производственная  мощность цеха по производству ДВП  рассчитывается по формуле:

Мгод=(60 * Н * А * К)/ tпрес * Тэф,

где Н - число промежутков  этажей пресса;

А - объем плиты, выходящей  из одного промежутка пресса, ;

К - коэффициент использования рабочего времени прессовой установки (0,8);

tпрес - продолжительность прессования, мин;

Тэф - эффективный фонд времени работы прессов в год, прессо-часы.

Исходные данные для расчета, а также рассчитанная годовая мощность цеха представлены в таблице 1.3.

Расчет  среднего выхода продукции  из древесного сырья 

Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья  представлен в таблице 1.4. - "Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья".

В результате расчетов мы можем сказать, что для обеспечения работы цеха мощностью 57262,65 т в год необходимо 154609,15 древесного сырья, что говорит о том, что средний выход продукции из древесного сырья составляет 0,37.

 

Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

В таблице 1.5. представлены отходы, получаемые при производстве ДВП. Количество отходов  определяется умножением процента отходов на общий объем сырья.

По результатам  расчетов найдем коэффициент комплексного использования сырья, который равен  отношению разности между общим  объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья. Коэффициент  комплексного использования сырья = (154609,15 - 7787,72) / 154609,15 = 0,95.

Расчет  производственной программы  мебельного производства

Расчет  эффективного фонда  времени работы оборудования

В таблицу 2.1. заносим  результаты расчетов фонда времени  одного рабочего места при 5-дневной  рабочей неделе, 3-сменном режиме работы, номинальной продолжительности  смены - 8 часов. Число календарных, праздничных  и выходных дней принимается по календарю 2005 года. Эффективный фонд времени  для неоснащенных рабочих мест, на которых выполняются только ручные операции, равен номинальному фонду  времени в днях, номинальной продолжительности  смены в часах и количеству смен. На оснащенные рабочие места, на которых операции выполняются  с помощью машин и механизмов, требуется время на технически неизбежные остановки - плановые ремонты и техническое  обслуживание оборудования. Число дней на плановые ремонты принимаем в  размере 5 процентов номинального фонда  времени. Внутрисменные потери времени  принимаем в размере 0,2 часа. Следовательно, эффективный фонд времени оснащенных рабочих мест равен номинальному фонду в днях за вычетом времени  капитального и профилактического  плановых ремонтов, средней продолжительности  смены с учетом внутрисменных  потерь времени и количества смен.

 

Средний эффективный  фонд времени работы единицы оборудования рассчитываем с учетом удельного  веса оснащенных и неоснащенных рабочих  мест в общем парке оборудования по формуле:

Тэфср = (Уос * Тэфос + Ун * Тэфн) / 100,

где Уос , Ун - удельный вес технически оснащенных и не оснащенных рабочих мест, в процентах,

Тэфос, Тэфн - эффективный фонд времени технически оснащенного и не оснащенного рабочего места.

Уос = 0,67; Ун = 1 - 0,67 = 0,33.

Таким образом, средний  эффективный фонд времени работы единицы оборудования составит:

Тэфср = (67 * 3675 + 33 * 3968)/100 = 3762 ч.

Расчет  технологической  трудоемкости

В мебельном производстве трудоемкость определяется на всю программу и на каждое изделие (набор) отдельно. Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведем по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному. Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса. Находим трудоемкость обработки набора корпусной мебели "Енисей"

tн = 16,192 + 8,567 + 38,993 + 17,24 = 80,992

Находим трудоемкость обработки набора мягкой мебели "Татьяна"

tн = 10,068 + 9,209 + 47,997 + 11,953 = 79,227

При определении  прогрессивной трудоемкости учитывается  перевыполнение норм выработки передовиками производства

tni = tнi / Квн,

где Квн - коэффициент выполнения норм выработки.

Находим прогрессивную  трудоемкость набора корпусной мебели "Енисей"

tn = 80.992 / 1,13 = 71.7

Находим прогрессивную  трудоемкость набора мягкой мебели "Татьяна"

tn = 79,227 / 1,13 = 70,1.

При выпуске нескольких наименований наборов ("Енисей" и "Татьяна") определяют прогрессивную  трудоемкость условного набора:

tnу = tni * Уi / 100,

где tni - прогрессивная трудоемкость i-го изделия;

Уi- удельный вес i-го изделия в общем выпуске.

tnу = (71,7 * 42 + 70,1 * 58) / 100 = 70,7

Расчет  средней нормы  площади на одно рабочее  место

Среднюю норму площади  на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп  мебели (корпусная и мягкая) в  общем объеме выпуска:

Нср = Нi * Уi / 100,

где Нi - норма площади на одно рабочее место соответствующей группы мебели, ,

Уi - удельный вес данной группы мебели в общем выпуске, в процентах,

Нср = (45 * 42 + 45 * 58) / 100=45 .

Расчет  производственной мощности мебельного производства

Производственную  мощность в целом по предприятию  рассчитывают по формуле:

Мус = П / Нср * Тэфср / tny,

где П - производственная площадь всех мебельных цехов, принимается по паспорту предприятия, ;