Производство металлического проката и фольги

Санкт-Петербургский  технологический университет растительных полимеров 
 
 
 

Реферат  

«Производство металлического

проката и фольги» 
 
 

Выполнила:

 Студентка  134 группы

Петрова Н. Н. 
 
 
 
 
 
 
 

2011 год

Содержание

• Введение
• Прокатка металла
• Основные технологические операции прокатного производства
• Фольга
• Производство алюминиевой фольги
• Заключение

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

               Производство металла имеет большое значение для развития народного хозяйства и улучшения благосостояния людей. С развитием железнодорожного транспорта значительно увеличилась потребность в прокатной продукции. Первые рельсы были чугунными, однако в начале XIX века в Англии перешли на производство железных рельсов. Прокатку      производят      на      металлургических     и машиностроительных заводах, при этом получают прокат — готовые изделия  или заготовки для последующей обработки ковкой, штамповкой, прессованием (выдавливанием), волочением или резанием. Прокат  используют  в  строительстве,  машиностроении  и металлообработке.

             Долгое время в качестве упаковочного средства использовались оловянная фольга или жесть, покрытая оловом. Однако эти материалы были слишком жестки, не обладали должной пластичностью. Развитие массового производства алюминия помогло решить проблему упаковочных средств.

            Развитие инновационной технологии сводилось к тому, что усовершенствовались производственные приемы и оборудование, улучшались качества новой фольги. Ее научились окрашивать, лакировать и ламинировать, на нее стали наносить печатные изображения.

          Целью данной работы является изучение и обобщение материала  по  теме «Производство металлического проката и фольги». 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Прокатка металла 

     Прокатный стан - комплекс оборудования, в котором происходит пластическая деформация металла между вращающимися валками. Прокатные станы классифицируют по трем основным признакам:

• по числу и расположению валков,
• по числу и расположению рабочих клетей,
• по их назначению.

При прохождении  металла между валками, которые  вращаются в разных направлениях,осущнствяется прокатка металла. Во время прокатки металл обжимается, в результате чего толщина полосы уменьшается, а ее длина и ширина увеличиваются.  

                          

                                  Рис.1. Схема прокатки металла 
 

     Прокат  можно разделить на пять основных групп:

     1) заготовки всех видов, 

     2) сортовая сталь,

      3) листовая сталь, 

     4) специальные виды проката, 

     5) трубы.

     Заготовки всех видов или полупродукт включают,заготовки передельные, осевые, трубные, кузнечные и другие. Они являются исходным материалом для последующей прокатки профилей.

     Сортовую  сталь в свою очередь, можно разделить на профили массового потребления и профили специального назначения. К первой группе профилей относят полосовую и угловую сталь, проволоку, швеллеры, двутавровые балки и др. Ко второй группе рельсы, машиностроении (автообод, кольцо автообода, опорная планка направляющего ножа трактора др.) и других отраслях народного хозяйства.

     Листовая  сталь в зависимости от толщины листов разделяется на две основные группы: толстолистовую — толщина 4. ..160 мм, тонколистовую — толщиной 1,2. ..4 мм.

     К специальным видам проката относят бандажи, шар цельнокатаные колеса и периодические профили (переменно поперечное сечение по длине полосы).

     Стальные  трубы разделяют на бесшовные и сварные. Доля стальных труб в общем выпуске проката с каждым годом увеличивается, особенно быстро растет производство сварных труб.

     Размеры  проката, требования к качеству поверхности, механическим и технологическим свойствам определяются государственными и отраслевыми стандартами (ГОСТами, ОСТами) или техническими условиями (ТУ).

     Основные  технологические  операции прокатного производства

     Технологический процесс прокатки представляет собой  комплекс последовательных термомеханических  операций, выполняемых на соответствующем  оборудовании и в определенной последовательности и предназначенных для получения  продукции с заданными показателями качества (точности формы и геометрических размеров, состояния поверхности  и т. д.). Наиболее общая схема технологического процесса прокатки включает операции: подготовки исходного металла к прокатке; нагрева перед обработкой давлением; собственно прокатки для получения заданного профиля; отделку проката и контроль его качества. В зависимости от стадии прокатки и вида проката число технологических операций и их последовательность может изменяться. 

     При подготовке исходного металла к  прокатке с него удаляют различные  поверхностные дефекты, что увеличивает  выход готового проката. Эта операция особенно необходима при прокатке качественной углеродистой и легированной стали. При прокатке контролируют начальную и конечную температуру, заданный режим обжатия.

      Прокатка листового металла производится из катаных или непрерывно-литых слябов (, стальная заготовка прямоугольного сечения с большим отношением ширины к высоте) и только листов толщиной свыше 50—100 мм —непосредственно из слитков или кованых слябов. В технологический процесс входят следующие основные операции: подача слябов со склада к нагревательным печам; нагрев; подача по рольгангу к рабочей клети стана и прокатка в несколько проходов (пропусков между валками), причём в первые проходы для получения листов требуемой ширины сляб иногда подаётся в валки поперёк или под углом; правка на роликовых правильных машинах; охлаждение на холодильниках; контроль и разметка; обрезка продольных кромок; обрезка концов, разрезка на листы определённой длины; иногда термическая обработка и покраска; отправка на склад готовой продукции.        

 Листы толщиной от 4 до 50 мм и плиты толщиной до 350 мм прокатываются на толстолистовых или броневых станах, состоящих из одной или двух рабочих клетей, а листы толщиной от 1,2 до 20 мм — на значительно более производительных непрерывных станах, на которых листы получаются в виде длинных (более 500 м) полос; при выходе из последней клети стана полосы сматываются в рулон. Листы толщиной менее 1,5—3 мм выгоднее прокатывать в холодном состоянии, поэтому дальнейшее уменьшение толщины листа осуществляется обычно на станах холодной прокатки. Для этого рулоны после их получения на непрерывных станах горячей прокатки транспортируются в цех холодной прокатки, где с поверхности металла удаляется окалина, затем обрезаются концы и производится стыковка (электрическая контактная сварка) для полной непрерывности дальнейшего процесса. Травленые рулоны разматываются и в несколько проходов обжимаются до требуемой толщины (общее обжатие для низкоуглеродистой стали доходит до 75—90%). Прокатка осуществляется на непрерывных станах, состоящих из 4 или 6 четырёхвалковых клетей, или на одноклетевых реверсивных станах. После холодной прокатки полосу отжигают для устранения наклёпа, затем подвергают дрессировке (Дрессирка- операция отделки в производстве тонких полос из стали и цветных металлов, состоящая в холодной их прокатке с очень малыми обжатиями (не более 3%)), правке, резке на листы и упаковке. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Фольга 

     Фольга́   (лат. folium — лист) — металлическая «бумага», тонкий (толщиной от 0,001 до 0,2 мм) и гибкий металлический лист, например из алюминия, меди, олова, серебра или золота.

.Производство алюминиевой фольги

          В настоящее время алюминиевая фольга является крайне востребованной продукцией в промышленной, торговой и бытовой сфере. Ее получают методом последовательного многократного холодного проката алюминия и его различных сплавов. Металл пропускают сквозь специальные стальные валы, расстояние между которыми на каждом последующем этапе уменьшается.

         Чтобы получить сверхтонкую фольгу, прокатывают сразу два металлических полотна, отделенные друг от друга особой смазывающе-охлаждающей жидкостью. Конечный продукт имеет некоторую специфику. В частности, одна сторона фольги получается блестящей, а другая – матовой. Во многих случаях готовую продукцию подвергают высокотемпературному отжигу, в результате чего она становится практически стерильной.

    Толщина фольги варьируется в пределах от 0,006 мм до 0,2 мм.

       В банях и саунах техническая алюминиевая фольга дает возможность обеспечить максимальную сохранность теплового излучения внутри помещения. Использование фольги позволяет быстрее нагревать помещение и сохранять тепло. Причем затраты на отопление значительно сокращаются. Данный теплоизолятор создает так называемый эффект термоса.

     Кроме того, промышленная фольга используется при оборудовании бань и саун, в системах теплых полов. Этот материал позволяет рационально, равномерно распределить тепловую энергию, предотвращает продавливание кабеля, уменьшает тепловые потери, а также значительно экономит электроэнергию.

     Бытовая пищевая фольга активно используется в домашнем хозяйстве для хранения и приготовления различных продуктов.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение

     Итак изучив материал по данной теме, можно сделать следующие выводы:

     Прокатный стан - это совокупность привода, шестеренной  клети, одной или нескольких рабочих  клетей. Прокатные станы классифицируют по трем основным признакам: по числу  и расположению валков; по числу  и расположению рабочих клетей; по их назначению.

     Прокатные станы по назначению подразделяются на станы для производства полупродукта и станы для выпуска готового проката. К первым станам относятся  обжимные станы (блюминги и слябинги) для прокатки слитков в продукт  крупного сечения для последующей  прокатки на сортовой или листовой металл и заготовочные для получения  полупродукта более мелкого сечения  из блюмов или слитков небольшой  массы.

     Фольга  – это тонкий и гибкий металлический лист, например из алюминия, меди, олова, серебра или золота.   

Обладает рядом  ценных свойств:

•  идеальной отражательной способностью до 97%, тем самым препятствуя прохождению через Фольгопласт теплового излучения; 
•  хорошей пластичностью; 
•  коррозионной устойчивостью; 
•  термоизоляционными и гидроизоляционными свойствами; 
•  является одним из лучших пароизоляторов ; 
•  малым удельным весом и красивым внешним видом. 

         Благодаря своим термоизоляционным свойствам фольга получила широкое применение при строительстве индивидуальных бань и саун, а также при изготовлении теплых полов.