Отчет по технологической практике в ЛГОК

1 Краткое описание предприятия  

      Лебединский горно-обогатительный комбинат был  построен на базе Лебединского месторождения  железистых кварцитов с целью  увеличения сырьевой базы черной металлургии на минеральных ресурсах Курской магнитной аномалии (КМА).

      Проект  на строительство комбината выполняли  институты Механобр-чермет, Промстройпроект, Электротяжхимпроект, Металлургавтоматика и др.

      Горные  капитальные работы для добычи железистых кварцитов начаты в 1967 году на действующем Лебединском карьере по добыче богатых железных руд, строительство объектов комбината начато в 1968 году, и в декабре 1972 года введена в эксплуатацию первая очередь комбината по добыче и обогащению железистых кварцитов.

      Производственная  мощность комбината составляет:

по добыче сырой руды-45,5 млн. тонн в год;

по производству концентрата-18,5 млн. тонн в год;

по производству окатышей-8,9 млн. тонн в год.

      Сырьевой  базой комбината являются железистые кварциты Лебединского, Южно-Лебединского, Стойло-Лебединского месторождений. По масштабам запасов, сосредоточенности, качеству и технологическим особенностям пород вскрыши и железных руд сырьевая база комбината является уникальной и позволяет обеспечить длительную работу предприятия, его расширения или строительство нового горно-обогатительного комбината, как по переработке железных руд, так и по

производству  строительных материалов.

       Лебединский горно-обогатительный комбинат производит добычу железных кварцитов, месторождения Курской магнитной аномалии. Добыча производится открытым способом, при помощи буровзрывных работ. Карьер по протяженности достигает  трех километров, глубина до 300 метров.

       Взрывную  массу то есть руду, грузят при помощи экскаваторов ЭКГ 8, 12 в ж/д составы из 10 вагонов и электровоза, которые транспортируют руду из карьера на дробильную фабрику, где она при помощи дробилок ККД 1800 х 200 дробится до кусков 200-250 мм. Дробленая руда ленточным конвейером В – 2000 и В – 1600 транспортируется в силосные банки и мельницы ММС. Измельченная руда при помощи воды подается в классификаторы и сепараторы, где происходит отделение минерала от пустой породы. Отработанная вода и пустая порода (пульпа), дренажными насосами ГРАТ откачивается в хвосты, а концентрат транспортируют на фабрику окомкования, где получают окатыши.

      На  ЛГОКе имеется три фабрики обогащения и три фабрики окомкования, Завод горячего брикетирования (ГБЖ), который выпускает брикеты с большим содержанием железа до 80% и т.д.

      Обогатительный  комплекс комбината включает два  корпуса крупного дробления, в каждом установлено по две дробилки ККД 1500/200, корпус обогащения и систему оборотного водоснабжения.

      Железистые  кварциты крупностью до 1200 мм поступают  в корпус крупного дробления, где дробятся до крупности 300 мм, затем конвейерами подаются в корпус обогащения на мельницы самоизмельчения.

      2 Состав механической  службы предприятия  и цеха.

      Характеристика  формы организации  ремонтного

      хозяйства на предприятии 

         Мех служба дробильного цеха занимается обслуживанием и ремонтом оборудования, находящегося в цеху. Для этого работниками механической службы проводятся следующие виды обслуживания и ремонтов оборудования:

- внутрисменное  межремонтное обслуживание (уход  и надзор);

- периодические  осмотры и ревизии;

- периодические  текущие ремонты;

- капитальные  ремонты;

     На  участке механической службы дробильного цеха у ремонтного персонала прерывный режим работы,  односменная пятидневная рабочая неделя с продолжительностью смены - восемь часов.

     Такой режим работы позволяет исключить  работу в ночную смену и праздничные дни, что уменьшит затраты на заработную плату, следовательно, снизит себестоимость производимой продукции.  

       На  Лебединском горно-обогатительном комбинате ремонтная служба представляет  смешанную форму ремонтного производства, которая, в какой то мере объединяет достоинства централизованной и децентрализованной форм и представляет собой систему двух уровней:

      первый  уровень - в каждом производственном цехе имеется механическая служба для выполнения характерных для данного производства сравнительно несложных ремонтных работ с необходимым штатом ремонтных рабочих. Эта служба частично выполняет текущие ремонты, техническое обслуживание и подготовку к капитальным ремонтам;

      второй  уровень – представляет собой  управление главного механика (ОГМ). В котором сосредоточены основные материально-технические средства и ремонтный персонал. ОГМ для проведения капитальных и крупных ремонтов привлекает РМЗ - ремонтно-механический завод и другие  сторонние ремонтные организации.

      Смешанная форма лучше всего согласуется  с положениями планово-предупредительной системой проведения ремонтов, способствует повышения качества ремонтов и удлинению межремонтных периодов. Однако переход на эту форму требует серьезного улучшения ремонтного хозяйства, значительного повышения мощности ремонтных цехов и четкого планирования ремонтов в масштабе всего предприятия, чтобы обеспечить равномерную загрузку ремонтного персонала.

     При проведении ремонтов на ЛГОКе применяют индивидуальный, узловой и агрегатный методы замены изношенных элементов.

     При индивидуальном методе выполняется по детальная разборка и сборка узлов и механизмов непосредственно на месте их установки. Это наиболее неэффективный и низкопроизводительный метод, при котором замена деталей выполняется в стесненных и неудобных условиях цеха, связана с длительными остановками агрегатов на ремонт и низким качеством ремонта.

     Узловой метод заключается в демонтаже изношенных узлов и установке в проектное положение подготовленных новых или восстановленных узлов. Этот метод включает предварительную сборку, обкатку и подготовку сменных узлов машин в межремонтный период.

     Преимущества этого метода заключаются в сокращении продолжительности ремонтов и повышении их качества, благодаря выполнению операций по разборке и сборке узлов в специализированных ремонтных цехах и отделениях завода.

     Агрегатный метод заключается в замене отдельных механизмов, машин и крупных узлов, обладающих свойством полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения отдельных функций (свода печи, ролика рольганга, корпуса печи). При этом методе ремонт заключается по сути лишь в освобождении изношенной машины от фундамента или несущих конструкций, установке, регулировке и наладке новой машины.

     Агрегатный  метод является наиболее производительным и эффективным.

     Капитальные ремонты оборудования выполняют сосредоточенным и рассредоточенным методами.

     При сосредоточенном методе весь объем ремонта выполняется в течение одной остановки объекта, которая, как правило, имеет большую продолжительность и связана с большими потерями производства.

     Сущность  рассредоточенного метода заключается в выполнении работ по капитальному ремонту, где это технически возможно и целесообразно, по частям во время остановок оборудования на текущие ремонты. Весь объем работ по капитальному ремонту рассредоточивается на несколько текущих ремонтов, плановая продолжительность которых может быть увеличена. При этом специальная остановка агрегата на капитальный ремонт исключается.

     При рассредоточенном методе для выполнения капитального ремонта по частям выделяют такие работы, которые технически возможно и целесообразно выполнять независимо от общего объема работ, предусмотренных ведомостью дефектов. Минимальный объем работ по капитальному ремонту, выполняемый в текущий ремонт, должен включать капитальный ремонт отдельной машины или механизма. 

3 Технологический процесс выпуска основной продукции на предприятии

     Технология  обогащения железистых кварцитов заключается  в трех стадийном измельчении  в мельницах самоизмельчения, классификации и пятистадийном обогащении на барабанных магнитных сепараторах. Конечная крупность измельченного продукта составляет 44 микрона.

      В состав обогатительного комплекса  входит отделение до обогащения концентрата до массовой доли железа 70% для последующего использования в бездоменной металлургии и отделение высококачественного концентрата с массовой долей железа более 71%.

      Для сокращения объема потребления воды на обогатительных фабриках впервые  в железорудной отрасли страны осуществлен  внутрифабричный водооборот.

      Технологический цикл переработки железистых кварцитов на комбинате заканчивается производством окатышей, которое включает в себя процессы шихтоподготовки, окомкования, контрольного грохочения сырых окатышей, обжига в четырех обжиговых машинах ОК-306 и сортировки обоженных окатышей.

      Лебединский ГОК производит и отгружает металлургам  железорудную продукцию:

железорудный  концентрат с массовой долей железа 67,5 ¸ 68,7%;

дообогащенный концентрат с массовой долей железа 70% и кремнезема до 3% для бездоменной металлургии;

железорудные  окатыши с массовой долей железа до 66%. 

4 Перечень и краткое  описание работы  оборудования цеха 

      Фабрика по производству железорудных окатышей Лебединского ГОКа состоит из отделений подготовки шихты, окомкования и обжигового отделения. Транспортная связь между машинами и агрегатами отделений осуществляется ленточными конвейерами.

      Принципиальная  схема технологического процесса окатывания на фабрике по производству железорудных окатышей следующая.

      Концентрат  и возврат поступают в бункера  емкостью 200 м³. Концентрат с помощью ленточного конвейера производительностью 603,4 т/ч, находящегося на эстакаде, подается из склада шихты, расположенного между корпусом обогащения руды и корпусом шихтоподготовки, а возврат по ленточному конвейеру производительностью 100 т/ч подается в бункера после рассева на электровибрационных грохотах  производительностью 30 т/ч.

      Из  бункеров с помощью тарельчатых  питателей  производительностью 8 м³/ч концентрат и возврат в определенных соотношениях выдаются на ленточный конвейер  производительностью 900 т/ч. Этот конвейер направляет шихтовые материалы в смесительный барабан  производительностью 850 т/ч, по выходе из которого шихта ленточным конвейером  производительностью 1300 т/ч транспортируется к чашевому гранулятору  производительностью 30-40 т/ч. Перед чашевым гранулятором к шихте добавляется бентонит, который смешивается с шихтой в барабанном смесителе, подаваемый из бункера емкостью 142,5 м³ дисковым питателем  производительностью 80 м³/ч. Бентонит так же, как и концентрат, проходит стадии дробления на фабрике обогащения, где дробится до фракции 15 мм, сушится, проходит стадию измельчения до крупности 50 мкм  и после этого подается  в бункер.

      В грануляторах происходит образование  окатышей, чему в значительной степени способствует вода, подаваемая в гранулятор через распыляющую форсунку. Выходящие из гранулятора сырые окатыши транспортируются ленточным конвейером  производительностью 880 т/ч, к маятниковому укладчику  производительностью 609 т/ч, который обеспечивает укладку окатышей по всей ширине роликового укладчика  производительностью 603 т/ч. Роликовый укладчик загружает сырые окатыши в конвейерную обжиговую машину  упрочняющего типа производительностью 264 т/ч. После охлаждения готовые окатыши перед отправкой на склад подвергаются рассеву на электровибрационных грохотах  производительностью 30 т/ч.

      а) Конвейерная обжиговая машина по своему устройству подобна агломерационной машине, но в отличие от нее имеет более низкий вакуум под решеткой, ввиду высокой газопроницаемости слоя окатышей и разделенную по длине на технологические зоны ленту; первое отличие машины позволяет вместо эксгаустеров использовать высокотемпературные вентиляторы. Ввиду более высокого нагрева колосниковой решетки тележек она разделена по высоте на две части: под колосниковые балки и колосники.

      Конвейерная обжиговая машина снабжена верхними укрытиями – камерами, соответствующими технологическими зонам: зонам сушки и нагрева, первой и второй зонам обжига и зоне охлаждения.