Отчет по производственной практике в ООО «Завод Ротор»

5.Описание используемого оборудования.

         На предприятии для изготовления обоймы зубчатой применяются следующее оборудование:

Ленточно-отрезной станок PEGASUS

Станок токарно-винторезный 16К25

Печь электрическая камерная нагревательная KE

Станок универсально-фрезерный DMU-80PW16

Станок долбежный с гидравлическим приводом 7Д450

Проволочно-вырезная ЭЭ установка AQ535L

Рисунок 2 . Станок ленточно-отрезной «Plegasus»

Скорость ленточной пилы………………………………..16…80 м/мин

Размер ленточной пилы……………………………………4120х34х1,1мм

Габаритные размеры станка…………………………….1200х2150х1600мм

Макс. габариты используемых заготовок:

в сечении заготовки круг……………………………320

в сечении заготовки прямоугольник……………...500х320

Масса станка…………………………………………………850кг

Мощьность……………………………………………………..2,2

Рисунок 3 .Станок токарно-винторезный 16К25

Наиб. диаметр устан. изделия:

станиной……………………………………..500

суппортом…………………………………………………..290

Высота резца в резцедержателе………………25мм

Наибольшая длина изделия………………………1000мм

Наиб. длина обработки…………………………..900

Конус шпинделя……………………………………..КМ №6

Наиб. отв. прутка…………………………………53мм

Конус пиноли………………………………………..КМ №5

Пределы частот вращения………………………12,5…1600об/мин

Диапазон подач, мм/об:

продольных……………………………………0,05….2,8

поперечных………………………………….…0,025…1,4

Быстрое перемещение, мм/мин:

продольное……………………………………3800

поперечное………………………………….…1900

Пределы шагов нарезаемых резьб……………….0,5…112мм

Габариты станка, мм:

длина……………………………………………37950

ширина…………………………………………..1240

высота……………………………………….…1500

Масса станка…………………………………………3775кг

Рисунок 4 .Станок фрезерный с ЧПУ модели DMU80P

Размеры стола………………………………….900х630мм

Число Т-обр пазов………………………………9

Ширина Т-обр пазов………………………..….14Н12мм

Расстояние между пазами……..…………….63мм

Конус шпинделя…………………………………SK40

Число мест в магазине…………………………60

Обороты шпинделя…………………………….20…12000об/мин

Быстрое перемещение, м/мин:

прод. и попер………………………………40

вертикальное…………………………..…40

Продольный ход стола…………………………800мм

Поперечный ход стола…………………………700мм

Вертикальный ход головы……………………..600мм

Наиб. масса обраб. детали……………….……600кг

Рисунок 5 .Электроэрозионный станок AQ535L

Ход стола по осям  Х и Y………………………………550х350

Ход стола по оси Z…………………………………….300мм

Ход конусного стола (по оси U и V)……………….80х80мм

Размеры рабочей поверхности стола:

длина и ширина……………………………………..790х500мм

Параметры рабочего резервуара:

длина и ширина………………………………1100х720мм

Максимальная высота заготовки:

при погруженной обработке………………………..720 мм

Максимальный вес заготовки:

при погруженной обработке……………………….800кг

Расстояние от пола до крышки стола…………………………………1005 мм

Угол конусного резания………………………………..20°/80мм

Натяжение проволоки………………………………0,3…2,3кг

Скорость подачи проволоки……………………………………………250мм/с

Диаметр проволоки…………………………………………………….0,…0,3 мм

Вес катушек с проволокой…………………………………3кг

Габариты станка, мм:

длина………………………………1970

ширина…………………………..2355

высота…………………………………………….2355

Масса станка……………………..4200

Рисунок6. Станок долбежный с гидравлическим приводом 7Д450

Наиб. высота обраб. изделия:

при обраб. наружной поверхности ………..650 мм

при обраб. внутренней поверхности ………325 мм

Диам. рабочего пов. стола …………………………800 мм

Диам. стола с ребордой ……………………………..940 мм

Расст. меж пазами, ширина ………………………125мм*22мм

Центральных 5 пазов, перпендикул. 1 шт.

Ход долбяка …………………………..............120…500мм

Наиб. перемещ. долбяка в раб. зоне ………700мм

Расст. от  наружной плоскости резцедержателя

до станины ….. ……………………….710 мм

Расст. от плоскости стола до нижнего конца

направляющих долбяка ……………..710мм

Наиб. перемещения стола, мм.: 

продольное……………………….…....800

поперечное……………………….…….650

Пределы подач за 1 двойной  ход долбяка:

продольных,поперечных  ……………….…0,1…2,5мм (ц.д. лимба 0,1мм)

круговых……………………………………….0,1…1,4град. (ц.д. лимба 1 град)

Быстрые перемещения:

продольное, поперечное ………….2,8 м/мин

круговое……………………………...4,5м/мин

Перемещение стола на 1 оборот рукоятки:

продольное…………………………..0,7мм

поперечное…………………………..1,48мм

круговое……………………………..0,86 град

Наиб. размеры сечения резца ………….40х25мм

Пределы скоростей долбяка  под нагрузкой 3..38м/мин

Наиб. угол поворота долбяка в направл. продольной подачи 10град.

Мощность главного привода гидронасоса 11кВт

Мощность привода быстрых перемещений 3кВт

Габариты станка:

длина…………………………………3540мм

ширина………………………………2890мм

высота……………………………….3465мм

Масса(с эл. оборуд.)  8200 кг

                  Рисунок 7. Плазменное напыление металлокерамических покрытий
                    Восстановление деталей с применением лазерных технологий.

                 Рисунок 8. Заточка и переточка осевого режущего инструмента.

6. Описание применяемого режущего

и мерительного инструмента.

На токарно-винторезной операции 015 используется следующий инструмент:

1.      резец 010-013 №5 М Т5К10 ТУ 51-0155491.35-04- для подрезания торца

Рисунок . Резец проходной отогнутый с углом f =45°.

2.      сверло 2317-0005  Р6М5 ГОСТ 14952-75 (d=2.5)- центровать торец А2,5 ГОСТ 14034-74

3.      сверло 2301-0076  Р6М5 ГОСТ 10903-77 (d=22) - сверлить отв. (3) на глубину (1) согласно эскизу 1(приложение 3).

На токарной операции 025 применяется:

1.      резец 013-010 №5 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 для подрезания торца "как чисто"(съем металла не более 1 мм.), точения диаметра (3) на длине (1) согласно эскизу 2(приложение 4).

2.      резец 016-012 №6 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 для расточки диаметра (4) на длине (5) предварительно и окончательно.

3.      резец 022-013 №1 l=3 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 для точения канавки (7), выдерживая размеры (5), (6) согласно эскизу 2(приложение 4).

4.      резец 013-010 №5 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 и 016-012 №6 М Т15К6 ТУ 51-0155491.35-04 для точения 2 фаски (2) согласно эскизу 2

         На долбёжной операции 030 используется следующий инструмент:

1.      резец долбежный 2.2136.000-для долбления первого шпоночного паза, выдерживая размеры (1), (2) согласно эскизу 3(приложение ).

    После поворота стола станка на 180° закрепить, долбить второй               шпоночный паз, выдерживая размеры (3), (4) согласно эскизу 3(приложение 5).

Рисунок 9 . Резец долбежный.

На фрезерной операции с ЧПУ 040 используются:

1.      сверло 2.1288.000-34для сверления 4 отв. (3) на глубину сверла предварительно

2.      сверло 2300-0187  Р6М5 ГОСТ 10902-77 (d=7) для рассверливания

   4 отв. (3) на проход согласно эскизу 4(приложение 6).

3.фреза R390-025A25-11M SANDVIK для фрезерования лыски, выдерживая размеры (7) и (15) согласно эскизу 5(приложение 7).

Рисунок 10 . Фреза R390-025A25-11M SANDVIK.

На слесарных операциях 035 и 045 используются:

1.      Надфиль 2828-0072 ГОСТ 1513-77

2.      Шабер трехгранный 2850-4002 СТП 7000-83

3.      Метчик 2621-2481 7H Р6М5 ГОСТ 3266-81 (М6*1)

4.      Надфиль плоск. остр. 2826-0052 ГОСТ 1513-77

5.      Надфиль 2828-0072 ГОСТ 1513-77

6.      Шабер ручной NG NG1000

Решающими факторами, влияющими на выбор измерительных средств, является измерительный размер, шероховатость поверхности, погрешность изготовления детали (поле допуска, класс и квалитет точности) и тип производства.

Для измерения наружных и внутренних диаметров, длин, толщин, глубин и т.д., а также для контроля размеров заготовок, размеров готового изделия, и для контроля в процессе выполнения технологических операций предназначены штангенциркули. Погрешность измерения штангенциркулем определяется шкалой нониуса.

Рисунок 11 .Штангенциркуль.

Индикаторы (микрометры) предназначены для проверки овальности, торцового и радиального биения, не параллельности. Не плоскостности и других отклонений формы и расположения поверхностей деталей или специальных приспособлений.

Рисунок 12. Индикатор.

Калибры предназначены для контроля размера отверстий и наружных поверхностей деталей. В производстве не всегда нужно знать действительный размер. Иногда достаточно лишь убедиться в том, что действительный размер детали находится в пределах установленного допуска, т.е. между наибольшим и наименьшим предельными размерами. В соответствии с этими размерами применяют предельные калибры, которые имеют две измерительные поверхности проходной и непроходной частей. Для проверки отверстий используют калибры-пробки, а для валов – калибры-скобы.

Рисунок 13 .Калибр-пробка.

Нутромер предназначен для определения внутренних линейных размеров (отверстий, пазов и т.п.), устанавливаемый  при измерениях на детали (или вводимый в деталь).

Рисунок . Нутромер.

7. Автоматизация и механизация

производственных процессов.

             В силу специализации ООО «Завод Ротор» на изготовлении и ремонте газовых агрегатов и изготовлении жаропрочных труб на предприятии не предусмотрено специальных средств автоматизации и механизации технологических процессов. Применяется частичная автоматизация процессов механической обработки. Это представлено применением станков с ЧПУ. На предприятии для обработки изделий различной конструкционной сложности применяется многоцелевой станок  СА56ЧС15Ф34 с УЧПУ Sinumerik; фрезерный координатный с ЧПУ DMU-80T;  универсально-фрезерные станки FN40, UFV, FK10, Kombi 1800, BSK, FGSH50; универсально-заточные WU63, BN102A, BN102B; токарно-карусельные SKJ12A, SDE; токарные станки 16Р25Ф3088-1.5.

Для резки твёрдосплавного материала с целью получения сложного профиля применяется электро-эррозионный станок 4Е724.

На предприятии в основном механизированы только лишь внутри и межцеховые перемещения деталей, заготовок и узлов, подвергаемых сборке. В частности сварочный участок оснащен полуавтоматами сварочными ПДГ-508.Цеха и участки оборудованы: кранами мостовыми, консольными, так же широко используются электрокары и рельсовые тележки.

На ООО «Завод Ротор» автоматизирована технологическая и конструкторская подготовка производства. Для разработки конструкторской документации используется программное обеспечение «Компас».

8.Безопасность жизнедеятельности.

Пройдя экскурсии по заводу, цеху, инструктажи по технике безопасности и охране труда, работая в цехе можно сделать вывод, что на данном предприятии условия работы в цехе соответствует нормам и требованиям техники безопасности и экологии. Работа ведется в 3 смены, имеются 2 технических перерыва по 15 минут, обеденный перерыв – 40 минут. Разговор с инженером по технике безопасности позволил узнать, что каждые 3 месяца проводится аттестация рабочих, но только дифференцированно; проверяется все оборудование и определяется соответствие его всем требующимся характеристикам.

В целях организации работы по охране труда на предприятии обеспечивается:

- безопасность работников при эксплуатации зданий, сооружений, оборудования, осуществлении технологических процессов, а также применяемых в производстве сырья и материалов;