Отчет по производственной практике в ООО «Завод Ротор»

28

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Отчет по производственной практике.

                                                                               Выполнил:

                                                                             Ст. гр. КТМ-202

                                                                              Проверил:

                                                                                  Доцент кафедры ТМ

                                                                                   Панфилов В.С.

Камышин 2011 год.

28

Содержание.

Лист

Введение………………………………………………………………………………3

1.История завода…………………………………………………………………..4

2.Структура механического участка…………………………………………..7

3. Служебное назначение обоймы зубчатой…………………………………..8

4. Заводской технологический процесс обоймы зубчатой………………..10

5.Описание используемого оборудования…………………………………….12

6. Описание применяемого режущего и мерительного инструмента….17

7. Автоматизация и механизация производственных процессов……….22

8. Безопасность жизнедеятельности ………………………………………..23

Заключение…………………………………………………………………………..25

Список использованной литературы………………………………………….26

Приложение 1,2,3,4,5,6,7.

Введение.

На третьем курсе учебного года меня направили на летнюю производственную практику ООО «Завод Ротор», за время которой необходимо собрать материал, необходимый для будущего курсового проекта, провести обширную работу с материалами: чертежами высокопроизводительного режущего инструмента и оригинального мерительного инструмента, чертежами применяемого на заводе при ремонте обоймы зубчатой, специального и универсального приспособления, а также по вопросам безопасности жизнедеятельности. Также изучить служебное назначение данной детали, а также рабочие чертежи детали, заводской технологический процесс.

1.История завода.

ООО «Завод Ротор» – специализированное предприятие по изготовлению и ремонту узлов и запасных частей к газоперекачивающим агрегатам импортного и отечественного производства, основан в 1981 году.

Рисунок 1.Территория завода.

В настоящее время предприятие является обществом с ограниченной ответственностью «Завод Ротор», учредителем которого выступает открытое акционерное общество «Газэнергосервис». Численность персонала составляет 630 человек. Генеральный директор - Зубченко Владимир Александрович. Решение о строительстве завода в г.Камышине было принято Советом министров СССР в 1976году. Принятие этого решения было обусловлено необходимостью обслуживания газокомпрессорных станций газопровода «Союз», строящегося на транспортировке газа в европейские страны. Месторасположение завода было выбрано в промышленной зоне на трассе Волгоград-Саратов. Строительство завода и социальной базы выполняли чехословацкие организации.

В сентябре 1981года Министром газовой промышленности СССР был подписан приказ «Об организации в г.Камышине Экспериментального завода по ремонту и изготовлению запасных частей к газоперекачивающему оборудованию» в составе производственного объединения «Союзгазэнергоремонт». Основным назначением завода было производство ремонта газоперекачивающих агрегатов производства фирм «Дженерал электрик», «Солар» и изготовление запасных частей к ним.

Численность персонала по проекту составляла 670 человек. Завод оснащен необходимым технологическим оборудованием и имеет комплект универсальных и специальных станков. Внедрены в производство такие технологии как железнение, импульсная аргонодуговая сварка, электрошлаковый переплав, электронно-лучевое напыление лопаток турбин жаропрочными материалами, участок «Солар»–единственный в стране, осуществляет восстановительный ремонт американских газотурбинных двигателей «Центавр» и т.д.

Ведется постоянная работа с организациями по выявлению их потребностей. Например, в последние годы была освоена модернизация камеры сгорания газотурбинного двигателя, освоено изготовление ремонтной камеры «Кессон» предназначенной для подводного ремонта трубопроводов диаметром до 1020мм на глубине до 14 метров. Сегодня заказчиками завода являются не только газотранспортные организации «Газпрома», но и фирмы из Италии, Австрии, Бельгии, стран Ближнего Востока и другие.

Главная характерная черта развития предприятия в последние годы – стремление отвечать требованиям времени и рынка.

Для более полного удовлетворения требований потребителей и достижения гарантированного качества выполнения заказов в 1998г. на заводе была сертифицирована система качества на соответствие требованиям ГОСТ

Р ИСО 9002-96, а в 2002гг. первым в «Газпроме» внедрил и сертифицировал во ВНИИС систему менеджмента качества на соответствие требованиям ГОСТ Р ИСО 9001- 2001. Сертификация системы менеджмента качества позволила поднять на более высокий уровень весь производственный, технологический, административно-управленческий процесс. Имеющееся оборудование, высококвалифицированный персонал и сертифицированная система менеджмента качества позволяют обеспечить высокое качество выпускаемой продукции.

Войдя в новое тысячелетие преуспевающим, предприятие не прекращало динамично развиваться. Проводилась реконструкция старых и строительство новых производственных и административных объектов. В 2000 - 2004 годах введены в строй здание окрасочного участка, новые здания участка фильтров и деревообрабатывающего участка, проведена реконструкция сварочного цеха, термического участка, разрезана ленточка нового административного корпуса, возведенного в рекордно короткие сроки.

  В 2000 г. завод стал серебряным дипломантом Всероссийской Программы-конкурса «100 лучших товаров России» за отопительный котёл ВК-22. В 2001 году котельное оборудование завода отмечено дипломом конкурса «Энергосберегающее оборудование» за 1 место. В 2001 году для проведения всех видов испытания котлов завод аккредитовал собственную испытательную лабораторию, которая позволяет выполнять заказы и сторонних организаций. В 2003 году ООО «Завод Ротор» занял первое место в областном открытом конкурсе по энергосбережению по направлению «Внедрение автономных источников энергии».

2.Структура механического участка.

  На территории  МУ расположено следующее технологическое оборудование:

                       I станки:

         токарно-копировальный РТ44501 1шт;

         токарно-карусельные SDE 1шт, 1Л532 1шт, 1525 1шт;

         кругло-шлифовальные BHU40A 1шт, BHU25 1шт, 3М193 1шт, 3М132Б 1шт;

         горизонтально-расточные 2R/20 1шт, WHN9B 1шт;

         карусельно-шлифовальный MC-Type CT300/4000 1шт;

         токарно-винторезные SN63A 1шт, SUI-40 1шт, SN50B 3шт, SUS63 1шт, SUS80 2шт, 1А64 1шт, 16К20Ф3 4шт, 16К25 3шт;

         радиально-сверлильный VO50 1шт;

         долбёжный 7Д450 1шт;

         горизонтально-фрезерный FA5B 1шт;

         универсально-фрезерные Kombi 1800 1шт, BSK 1шт, FGSH-50 2шт;

         вертикально-фрезерный BSV 1шт;

         копировально-фрезерный 6Б444Г 1шт, 6441Б 1шт;

         поперечно-строгальный 450 КЛОПП 1шт;

         абразивно-заточной В-4-Д 1шт;

         алмазно-заточной  1шт

                II краны:

        консольный Q=0.5 т, R=3000 мм 1шт;

        мостовой Q=5 т 2шт.

3. Служебное назначение обоймы зубчатой.

Каждая машина создается для удовлетворения потребностей человека, которые находят отражение в служебном назначении машины. Для того чтобы выпускаемая заводом машина выполняла свое служебное назначение, необходимо его выявить и четко сформулировать.

Чертеж обоймы зубчатой представлен в приложении1 .

В связи с отсутствием сборочного чертежа, о служебном назначении детали можно судить только по форме поверхностей, шероховатости, допускам и посадкам и т.д.

В связи с вышеизложенным, очевидно, что:

1. Изделие "Обойма зубчатая" служит для соединения двух валов и соответственно передачи крутящего момента между ними;

2. Присоединительная поверхность одного из вала - шлицы с эвольвентным профилем, повторяющим профиль шлицев на обойме;

Присоединительная поверхность второго вала - цилиндрический участок со шпоночными пазами;

3. В связи с п.п. 1, 2 видим, что шероховатость, биения, допуски на присоединительные поверхности проставлены верно;

4. Можно предположить, что левый торец детали при монтаже изделия на вал упирается в бурт вала для предотвращения перемещения обоймы по валу в осевом направлении, в связи с этим мы видим что шероховатость и биение

0,02 мм относительно диаметра 32Н7 указаны верно;

5. Канавка диаметра 39 мм служит для технологических целей - необходима для выхода долбежного резца из металла при долблении шпонпазов;

6. Отверстия в сечении Б-Б очевидно служат для фиксации обоймы в осевом направлении на валу;

7. Механические свойства и твердость изделия необходимы для передачи крутящего момента между валами;

8. Покрытие изделия служит для защиты его от внешних воздействий;

9. Служебное назначение остальных поверхностей определить проблематично из-за отсутствия сборочного чертежа и множества вариантов их использования (касается отверстий).

4. Заводской техпроцесс изготовления

обоймы зубчатой.

Технологический процесс механической обработки детали «обойма зубчатая» приведён в приложении 2.

В приложении изложены технологические операции заводского технологического процесса механической обработки обоймы зубчатой, а на эскизах, приложенных к технологическому процессу, изображёны конечные результаты после каждой операции со схемами базирования.

При выборе заготовок учитывают форму, размеры, вес и материал детали, но окончательный выбор заготовки предопределяется масштабностью производства и точностью последующей механической обработки. В производственных условиях ООО «Завод Ротор» заготовки получают различными способами. Это может быть и отливка, и паковка так же  широко  используется резка  на штучные заготовки. В данном случае заготовку получают резанием. Изготавливается из стали40ХН. Известно, что тип производства этой детали является единичным.

Из заводского техпроцесса рассмотрим долбёжную и электроэрозионную операции.

В долбёжной операции 030 используется станок долбежный с гидравлическим приводом 7Д450. Деталь устанавливается в патрон(7100-0017 ГОСТ 2675-80) через прокладки из мягкого металла диаметром ‡32Н7 вверх. Выверяется по торцу до 0,02 мм, по диаметру ‡32Н7 (база В) - до 0,03 мм. Закрепить. Снять. Выверку изделия предъявить ОТК. После долбить первый шпоночный паз, выдерживая размеры (1), (2) согласно эскизу 3(приложение 5). Затем провернуть стол станка на 180°. Закрепить. После проворота стола проверить выверку детали (см. установ А-эскиз 2,приложение 4). Долбить второй шпоночный паз, выдерживая размеры (3), (4) согласно эскизу 3 (приложение 5).

В электроэрозионной операции 050 нарезаются шлицы на проволочно-вырезной ЭЭ установке AQ535L. Заготовка устанавливается в УСП, закрепляется, выставляется по отверстию. Верхний торец выверяется в горизонтальной плоскости до 0,01 мм (допускается вместо выверки торца выставить проволоку по отверстию с параллельностью не более 0,01 мм). Затем вырезаются шлицы по отверстию ‡26Н11 согласно чертежу и файлу K237020.dxf. Число проходов – 2.Используется проволока KHW-250TH D=0,25.