Отчет по практике на ОЭМК

  -отделение  металлизации в составе четырех  установок металлизации «Мидрес»  с суммарной достигнутой производственной  мощностью 1,9 млн. тонн в год металлизированных окатышей (пуск установок металлизации в 1983 - 1987 годах, суммарная проектная мощность 1,7 млн. тонн в год).

      Отделение окомкования ЦОМ ОЭМК имеет в  своем составе:

• участок гидротранспорта;

• отделение дробления и приготовления бентонита;

• отделение фильтрации;

• склад концентрата (емкость 15,7 тыс. тонн);

• участок окомкования и обжига (отделение окомкования, отделение обжига, отделение грохочения окатышей, отделение измельчения возврата).

      Пульку  концентрата плотностью от 1,65 до 180 г/см подают насосами в центральный распределитель, откуда пульса самотеком поступает на дисковые вакуум-фильтры (количество вакуум-фильтров 18 штук, производительность по сухому концентрату одного фильтра 28 - 35 тонн в час). Для улучшения процесса фильтрования на вакуум-фильтры подается пар.

      Шихта для получения сырых окатышей состоит из 97,5% железосодержащих ; компонентов (концентрата, окалины, шлама), 2% известняка и 0,5% бетонита. Ленточными конвейерами дозированная шихта поступает в смесители «Ледиге» для получения однородной массы. Усредненную шихту транспортируют в отделение окомкования в пять расходных бункеров вместимостью 25м³ каждый. Из бункеров шихту подают весовыми дозаторами в барабанные окомкователи. Количество окомкователей - 5 штук, диаметр барабана - 3,6 м, длина - 10 м, производительность по сырым окатышам 90-110 тонн в час.

      Из  барабанных окомкователей сырые  окатыши поступают на роликовые грохоты, где выделяется годный класс крупностью 9-15 мм. Фракция более 15 мм разбивается на роторном рыхлителе и возвращается в процесс, фракцию менее 9 мм возвращают в окомкователи в виде циркуляционной нагрузки.

      Перед загрузкой сырых окатышей на обжиговые  тележки конвейерной машины укладывают «постель» ~ обожженные окатыши крупностью 10-25 мм, выделяемой в процессе грохочения обожженного продукта.

      Упрочняющий обжиг ведется при максимальной температуре 1200-1300°С. Обожженные окатыши разгружаются в бункер емкостью 80м³, откуда они подаются виброжелобами на конвейеры и поступают в отделение грохочения. Сортировка окатышей осуществляется на двух грохотах. На одном грохоте происходит отделение мелочи фракции менее 5 мм, на другом выделяется «постель» и годный продукт. Отсев окисленных окатышей крупностью менее 5 мм подается совместно с окалиной прокатного стана 700 в бункер накопитель емкостью 1108 м^? отделения измельчения возврата. Измельчение мелочи и окалины осуществляется в шаровой мельнице, а измельченный продукт в виде пульпы совместно со шламами пыле очистки установок металлизации подается в сгуститель концентрата. После этого окатыши поступают в цех металлизации. В составе отделения металлизации имеется:

      •     установка очистки природного газа и серы;

      •    система транспортировки окисленных окатышей с резервным складом и закрытым расходным складом;

      •     установка металлизации;

      •    установка транспортировки, грохочения и хранения металлизированных окатышей;

      •    установка брикетирования мелочи металлизированных окатышей;

      •    установка отгрузки металлизированных и окисленных окатышей сторонним потребителям.

В цехе металлизации окатыши поступают в печи. В  печах используется принцип противотока, окисленные окатыши загружаются сверху, в печи они насыщаются углеродом и становятся металлизированными - с высоким содержанием углерода и содержанием железа до 92-98%. Кроме того окатыши приобретают свойство электропроводимости. Металлизированные окатыши химически активны, могут самовозгораться, поэтому этот опасный продукт хранят в бункерах с инертным азотом. Металлизированные окатыши направляют в электросталеплавильный цех, где в специальных печах, с использованием электрического тока, из смеси окатышей и металлолома выплавляют сталь. Процесс плавки непрерывный, сталь в ковше подается в пролет в не печной обработке из нее удаляют ненужные примеси, для этого используется продувка аргоном. Затем ковш подается на установку непрерывной разливки стали, где получают заготовки длиной 6 м и сечением 300 мм на 300 мм, такие заготовки после предварительного охлаждения подаются в сортопрокатный цех, где снова происходит его нагревание до температуры 1200 С и заготовки поступают на линию прокатки, где из них катается круг диаметром от 80 до 180 мм и квадрат сечением 90 мм на 90 мм и 160 мм на 160 мм. Производительность цехов 1900000 тонн проката в год.

     Металлизированные окатыши являются прекрасным материалом для выплавки стали нового уровня качества, отличающийся повышенной чистотой и лучшими служебными характеристиками.

     Химический  состав металлизированных окатышей, вес %

Содержание остаточных элементов и примесей цветных  металлов(Си, Ni, As, Sn, Pb, Zn и так далее) в металлизированных окатышах в 10 и более раз ниже, чем в металлоломе. 
 
 
 
 
 
 
 

Список  литературы

 1.«Оскольский  электрометаллургический комбинат»,  первая очередь строительства. Проект первого этапа. Т 5. Сортопрокатный цех (СПЦ), Москва, ноябрь, 1979г.

 2.«Оскольский  электрометаллургический комбинат. Продукция».