Отчет по практике на ОЭМК

 

                                                                                                                                           Рис.1

 ● Железорудные окатыши, шлакообразующие, легирующие и другие сыпучие материалы подают    ся из соответствующих отделений конвейерным транспортом в бункеры пролета.Из бункеров с помощью питателей и системы дозирования материалы через течку в своде подаются в печь или по течкам загружают в ковш. Выплавка стали производится одношлаковым процессом в четырех 150 тонных дуговых сталеплавильных печах (ДСП) на шихте, включающей, как правило, до 65% металлизованных окатышей и 35% скрапа. Удаление шлака производится через порог рабочего окна электропечи, а также через сталевыпускное отверстие  в шлаковый ковш емкостью 16 м³, установленный на шлаковой тележке. После заполнения чашу вывозят в транспортный пролет, где заменяют на порожнюю, а заполненную вывозят из цеха автошлаковозом. Шлак, оставшийся в ковше после разливки, скантовывается в чашу, установленную на стенде в распределительном пролете. Выпуск уже расплавленной стали из печи производится в разливочный ковш емкостью 150 т, установленный на сталевозе, который расположен на рельсовой колее и оборудован взвешивающим устройством. Далее жидкая сталь в ковше подвергается внепечной обработке (Исходя из соображений оптимального режима работы установлено две установки внепечной обработки, включающие: установку вакуумирования типа DH и установку десульфурации и продувки аргоном с устройством для ввода алюминия в ковш.). По окончании внепечной обработки ковш с металлом устанавливают на поворотный стенд для передачи в отделение машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).При прохождении металла через УНРС его разрезают на  заготовки заданного размера(К качеству заготовок, полученных на участке непрерывной разливки стали (УНРС), предъявляются высокие требования. Для их обеспечения необходима соответствующая подготовка металла перед разливкой, конструкция УНРС и отдельных узлов, оптимальная работа оборудования и оптимальная технология процесса.).Уже порезанные их охлаждают в ПЗО, зачищают и отправляют в СПЦ-1.  

СПЦ-1(Стан 700)

 Сортопрокатный  цех  №1 имеет мощность 2,3 млн т товарного проката и заготовки для стана   350 (СПЦ- 1).  

 Структура СПЦ-1:

 ● склад литой заготовки вместимостью 30 тыс. т. Каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой заготовке и месте складирования вводится в ЭВМ. Транспортировка литых заготовок, поступающих из отделения непрерывной разливки стали  ЭСПЦ-2 к местам складирования, осуществляется по одному из двух параллельно расположенных  рольгангов (северному (пост B1) и южному  (пост B2)), в конце которых расположены весы.

 После взвешивания  и идентификации, в соответствии со схемой движения металла, все заготовки одной плавки направляются к одному из шести загрузочных устройств или непосредственно к нагревательным печам.

 Заготовки одной  плавки транспортируются по одному рольгангу.

 На каждое загрузочное устройство укладывается до трех заготовок. Пакеты из трех или менее заготовок поднимаются электромагнитным краном и переносятся на место складирования.

 На одном  месте складирования располагаются  заготовки только одной плавки.

 Склад литой  заготовки состоит из 280 мест складирования, расположенных в шесть рядов. Для нумерации мест используются 3 знака:

 PMM, где

           P     -   номер ряда;

          MM     -   номер места в ряду. 

 Заготовки длиной до 12м укладываются одним штабелем на одно место складирования , длиной до 6м - в два штабеля на одно место складирования по продольной оси заготовок (см. рис. 1).

 

  

  

 

 Рис.1

  

 На рис.2 схематически представлено геометрическое отображение  СЛЗ.

 Выгрузка  со склада литой заготовки осуществляется в соответствии с графиком прокатки, составленным ПРБ.

 Передача  заготовок c мест складирования на рольганги, ведущие к нагревательным печам, производится в обратной к загрузке последовательности.

 Два места  зарезервированы для обратного  поступления металла из прокатного цеха.

 Организация работы СЛЗ строится так, что возможна одновременная загрузка и выгрузка. Причем выгрузка имеет приоритет над загрузкой.     

 Выгрузка  металла на печи осуществляется единицами  продукции (ЕП).

 Максимальное  количество ЕП на плавку - 9. Индекс ЕП должен находится в пределах 31-39. 

 Максимальная  емкость склада    - 30000 т.

 Максимальный  вес плавки        - 170 т.

 Параметры заготовок. 

 

 ● две  методические нагревательные печи с  шагающими балками и одна печь гомогенизации;

 ● крупнозаготовочный стан 700 включает в свой состав обжимную реверсивную клеть «1000», две непрерывные четырехклетьевые группы с вертикальным и горизонтальным расположением валков, ножницами и пилами горячей резки;

 ● участок  термообработки и охлаждения в составе трех печей и четырех реечных холодильников;

 ● автоматизированный высотный промежуточный склад проката  вместимостью 18 тыс. т;

 ● отделение  отделки проката, включающее участки  зачистки и обточки заготовки. Прокат подвергается ультразвуковому и электромагнитному контролю внутренних и поверхностных дефектов на установках «Волна-7»,  «Dr.Foerster», «Karl Deutch».

 Существующая  система управления прокатным станом с помощью ЭВМ позволяет вести процесс прокатки без вмешательства оператора, что сводит к минимуму возможности ошибки

   В цехе  применена наиболее совершенная  технология производства проката, обеспечивающая предъявляемые к нему требования по количеству и качеству. Большое внимание уделено контролю качества металла на различных стадиях разработки современными методами. Характерной чертой принятой технологии является поточность операций, включая операции отделки, и высокая степень механизации и автоматизации их.  

   В цехе  современное оборудование, известное  в практике, оборудование с учетом  отечественного и зарубежного опыта. Оно обеспечивает высокую степень механизации и автоматизации работ на всех участках цеха. Из этого оборудования следует отметить, прежде всего, собственно заготовочный стан, который является полностью автоматизированным агрегатом со специальными устройствами для быстрой комплектной смены рабочих валков, что собственно важно при разнообразном сортаменте проката. 

 Процесс производства.

 Заготовка поступает  со склада литой заготовки по рольгангу  в нагревательные печи(в зависимости от марки стали она поступает в простую печь нагрева или в гомогенную). После нагрева  с неё сбивают окалину водой подоваемую под большим давлением из форсунок(порядка 18 мегапаскаль). После сбива окалины разогретая заготовка подаётся на реверсивную клеть "1000",где она пропускается один раз после контуется и пропускается второй раз. После прохождения через клеть "1000" заготовка идет через блок клетей состоящий из двух вертикальных и двух горизонтальных и подаётся на ножницы для резки(усилие создаваемое ножницами приблизительно равно 800т). Часть порезанного металла идет на СГП, а другая его часть прокатывается до квадрата 150*125 и идёт на обработку в СПЦ-2(стан-350). 

 Упаковка  проката.

 Прокат в  прутках обвязывают проволокой или  упаковочной лентой.

 

 

 СПЦ-2(СТАН 350)

    Сортопрокатный цех №2 имеет годовую проектную производительность 1 млн т, в том числе 700 тыс. тонн проката в прутках и 300 тыс. т в мотках(бунтах).

  

   Структура СПЦ-

    В состав сортопрокатного цеха  №2 входят следующие технологические  участки:

 ●поточного  контроля и отделки исходной заготовки;

 ●мелкосортно-среднесортный  стан 350;

 ●поточной термообработки мотков и прутков  в трех проходных термических печах;

 ●внепоточного контроля и отделки прутков;

 термообработки  в двух печах с защитной атмосферой.

 Имеющееся в  цехе оборудование позволяет использовать следующие передовые технологии производства проката

 Процесс производства

 Имеющееся в цехе оборудование позволяет использовать следующие передовые технологии производства проката:

 Первой  стадией производства является  поточный контроль и отделка исходной заготовки то есть исходная заготовка (квадрат 170 мм) подвергается правке, очистке от окалины, контролю поверхности и, при необходимости, абразивной зачистке дефектов.

 После происходит нагрев заготовки перед прокаткой. Он производят в двух методических печах с шагающим поддом. (Предусмотрена технология низкотемпературного нагрева заготовки (900 ^оС), что обеспечивает снижение энергозатрат на 15% и значительно уменьшает обезуглероживание проката. Имеется возможность горячего посада заготовки.)

 Нагретую  заготовку  достают из печи нагрева  и сбивают с её поверхности  окалину водой высокого давления на установке гидросбива окалины(18 мегапаскаль).

 Заготовку ,очищенную от окалины, подают на две  непрерывные линии проката: мелкосортная и среднесортная (Высокая жесткость клетей, автоматическое согласование скорости клетей, система петлерегулирования в чистовой группе мелкосортной линии позволяют получить прокат высокой точности. За мелкосортной линией установлен калибрирующий блок фирмы «КОКС». Горячекалибрированный прокат имеет допуск по диаметру мм.В потоке стана установлено оборудование для контроля качества поверхности и геометрических размеров горячего проката. Прокат производится в прутках длинной до 12 м и мотках массой до 10 т.). Уже прокатанную сталь отправляют на охлаждение(Обе линии стана 350 укомплектованы установками ускоренного охлаждения проката. Использование технологии деформационно-термического упрочения позволяет получить оптимальное сочетание поверхностных характеристик проката для холодной высадки и волочения. Значительно сокращается количество окалины на поверхности проката и повышается ее травимость. Использование ускоренного охлаждения позволяет получать высокопрочную арматуру. Предусмотренная термическая обработка прутков и мотков в потоке стана в комплексе с деформационно-термическим упрочением позволяет получать широкий диапазон механических свойств и структуры проката.).

 После охлаждения металл готовят к поступлению  на склад готовой продукции, а именно: делают отделку(Отделка проката предусматривает правку, контроль поверхностных и ультразвуковой контроль внутренних дефектов, выборочную абразивную зачистку, сплошную абразивную шлифовку, обточку прутков круглого проката.).Отделанный металл упаковывают и отправляют на СГП.

   

 Упаковка  проката

 ●Прокат в мотках обвязывают проволокой или  упаковочной лентой.

 ●Прокат в прутках обвязывают проволокой или упаковочной лентой.

 ●Прокат со специальной отделкой поверхности  поставляют в специальной упаковке, исключающей повреждение и коррозию проката. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

  ПРОИЗВОДСТВО СТАЛИ  НА ОЭМК

      Главная задача, которая стояла перед учеными-металлургами - добиться, чтобы процесс производства стали их начального продукта(руды) был бы направленным и полностью автоматизированным. Эти задачи были успешно решены при строительстве самого первого в России электрометаллургического комбината -Старооскольского. Он был построен в сотрудничестве с фирмами ФРГ. Закладка первого цеха ОЭМК состоялась в 1978 году. А первая сталь на комбинате была получена 13 августа 1984 года. ОЭМК - это производство с замкнутым металлургическим циклом, то есть начиная от руды и заканчивая прокатом. Причем это производство бездоменное, экологически чистое. Сталь варят в специальных электропечах.

      Железорудный  концентрат крупностью менее 0,045 мм и содержанием железа 70% и диоксида кремния 3% в виде пульпы по одному из двух трубопроводов диаметром 324 мм и длиной 26,5 км поступает на ОЭМК с Лебединского горно-обогатительного комбината (ЛГОК). Прием пульпы осуществляется на конечной

стадии в сгустителе диаметром 55 м отделения столкновения. Производительность пульпопровода составляет 315-370 тонн в час (по сухому концентрату).

      Комплекс  цеха окомковования и металлизации (ЦОМ) состоит из двух отделений:

  -отделение  окомкования в составе одной  обжиговой машины фирмы «Лурги» полезной площадью480 м с достигнутой производственной мощностью 2,7 млн. тонн в год окисленных окатышей (пуск в эксплуатацию в 1982 году, проектная мощность 2,43 млн. тонн в год);