ОЭМК сегодня

Продукция

Продукция ОЭМК: 
• окисленные и металлизованные (офлюсованные) окатыши Высококачественное металлургическое сырье, применяемое преимущественно в установках металлизации;

• железо прямого восстановления,  
Используется для электродуговой плавки стали;

• литая заготовка, 
Получаемая на пяти МНЛЗ комбината, имеет повышенные пластические свойства;

• крупносортный прокат стана «700»  
Крупный профиль, квадрат и трубная заготовка. Крупный профиль применяется в автомобильной промышленности и стройиндустрии, квадратная заготовка используется для производства проката, а из трубной изготавливаются трубы для нефтегаза, строительства и т.д.;

• средне- и мелкосортный прокат стана «350»  
Пруток и проволока, применяемые в автопроме, машиностроении и метизном производстве. 
 
Объем выпуска основных видов продукции на ОЭМК, тыс. тонн

Виды продукции	2008 г.	2009 г.	2010 г.	1кв.  2011	2кв.  2011
Окисленные окатыши	3473	3409	3486	900	963
Металлизованные окатыши	2403	2438	2432	612	701
Литая заготовка	3018	3250	3,270	829	803
Крупносортовой прокат стана «700»	1813	2035	,964	509	474
Средне- и мелкосортовой прокат стана «350»	628	556	697	157	194

 

ЛГОК сегодня

В 2010 году объем производства ЛГОКа составил: 
• 19,8 млн. тонн в год железорудного концентрата; 
• 8,8 млн. тонн в год окатышей .

На долю комбината приходится 20 % российского выпуска аглоруды и железорудного концентрата. Сырьевая база ЛГОКа – запасы железной руды, оцениваемые нормативами JORC в 4,2 млрд. тонн.

ЛГОК является единственным в России производителем горячебрикетированного железа, которое применяется в качестве высококачественного сырья при производстве стали. Главным отличием ГБЖ от своего аналога – лома черных металлов - является отсутствие посторонних примесей.

Выпуск ГБЖ на комбинате  начат в 2001 году с запуском цеха по производству горячебрекетированного железа мощностью 1 млн. тонн в год. В 2007 году завершено строительство второй установки по производству ГБЖ, работающего по технологии MIDREX. Ее мощность составляет 1,4 млн. тонн в год. Таким образом, сегодня ЛГОК может выпускать до 2,4 млн. тонн ГБЖ в год.

Руководство МЕТАЛЛОИНВЕСТа рассматривает возможность увеличения объемов производства ГБЖ, с целью удовлетворения растущего спроса на этот вид продукции со стороны потребителей из стран СНГ, Европы, Азиатско-Тихоокеанского региона и Ближнего Востока.

Важным фактором успешной деятельности Лебединского ГОКа стало внедрение информационной системы управления. Она позволяет в режиме реального времени наблюдать и управлять технологическим процессом – от погрузки горной массы в карьере до получения и отгрузки готовой продукции. Система обеспечивает специалистов информацией о содержании железа в руде, дает возможность оценивать состояние и работу обогатительного оборудования, обжиговых машин, цеха ГБЖ и другого оборудования. Все данные, необходимые для анализа и принятия решений, архивируются системой и доступны в любой момент. Внедрение системы дало возможность настроить оборудование на наиболее эффективные режимы использования и привело к существенной экономии энергоресурсов.

Технология

Технологический процесс  производства железорудного сырья  на Лебединском ГОКе состоит из следующих основных стадий:

Горные работы 
ОАО «Лебединский ГОК» осуществляет комплекс работ по добыче и переработке железистых кварцитов Лебединского и Стойло-Лебединского месторождений.

Начальным звеном технологической  цепи является карьер. Добыча руды осуществляется открытым способом при помощи взрывания, экскавации и транспортировки горной массы автомобильным и железнодорожным  транспортом. Попутно добывается нерудное минеральное сырье – песок, мел, кристаллические сланцы, кварцитопесчаник, которое с помощью внутреннего железнодорожного транспорта отгружается потребителям.

Отработке горной массы предшествует взрывная подготовка, проводимая с  целью разрыхления массива горных пород. Бурение взрывных скважин  осуществляется буровыми станками СБШ. Взрывание выполняется скважинными  зарядами.

Отработка железистых кварцитов  и скальной вскрыши производится экскаваторами типа «механическая  лопата» ЭКГ-10, ЭКГ-8И, ЭКГ-8УС и ЭКГ-6,3УС, с последующей погрузкой на железнодорожный  и автомобильный транспорт. Горная масса, отрабатываемая на автомобильный  транспорт, подлежит последующей перегрузке в железнодорожный транспорт  на перегрузочных пунктах в карьере. Перегрузка скальной горной массы выполняется  экскаваторами ЭКГ-10. Рыхлая вскрыша  отрабатывается экскаваторами ЭКГ-6,3УС. Кроме того, на рыхлой вскрыше применяются  экскаваторы типа «драглайн» ЭШ-10/60 и ЭШ-10/70А.

Перевоз скальной и рыхлой вскрыши на отвалы производится железнодорожным  транспортом. Укладка перевезенных пород на отвалы осуществляется экскаваторами. Помимо экскаваторной отработки  рыхлой вскрыши, применяется способ отработки средствами гидромеханизации с транспортировкой вскрышных пород  на гидроотвал.

Производство концентрата  железорудного с массовой долей  железа менее 69,5% 
Железистые кварциты перевозятся железнодорожным транспортом на обогатительную фабрику, где подвергаются крупному дроблению. Дробленая руда поступает на обогатительную фабрику по конвейерным трактам и размещается в бункерах силосного типа, откуда с помощью пластинчатых питателей поступает на измельчение.

Технологическая особенность  обогатительного комплекса комбината  – метод полного самоизмельчения  железистых кварцитов, исключающий  из процесса рудоподготовки традиционные стадии среднего и мелкого дробления, что обеспечивает значительное снижение капитальных и эксплуатационных затрат по всему обогатительному переделу. Данный метод, обеспечивающий наиболее полное раскрытие минеральных зерен, позволяет производить концентрат высочайшего качества. Для производства концентрата также применяются технологии магнитного обогащения и обесшламливания.

Готовый концентрат по системам трубопроводов поступает на участок  фильтрации, откуда после операции обезвоживания по конвейерным трактам  поступает на склады для отгрузки потребителям или на фабрику окомкования. На обогатительной фабрике получают концентрат с массовой долей железа менее 69,5%.

Производство концентрата  железорудного с массовой долей  железа более 69,5% 
Часть концентрата, полученного на фабрике обогащения, поступает на доработку в цех дообогащения, в котором выпускается концентрат с массовой долей железа более 69,5% и содержанием диоксида кремния до 3%. Производство дообогащенного концентрата осуществляется по технологии шарового доизмельчения и магнитного дообогащения рядового концентрата.

Полученный на фабрике  дообогащения концентрат поступает по системам трубопроводов на Оскольский электрометаллургический комбинат и на участок фильтрации, откуда после обезвоживания подается на фабрику окомкования для производства офлюсованных окатышей для металлизации.

Производство окатышей 
Фабрика окомкования состоит из цеха шихтоподготовки, участков окомкования, четырех обжиговых машин конвейерного типа ОК-306, участка грохочения (сортировки), системы складирования и транспортировки готовой продукции, вспомогательных систем и систем газоочистки.

Неофлюсованные окатыши 
Из концентрата с массовой долей железа менее 69,5% на фабрике окомкования производят неофлюсованные железорудные окатыши для доменной металлургии, которые отправляются внешним потребителям.

Технологический цикл производства неофлюсованных окатышей включает в себя процессы шихтоподготовки, окомкования и грохочения сырых окатышей с их последующим обжигом и сортировкой.

Офлюсованные окатыши 
Из концентрата с массовой долей железа более 69,5% на фабрике окомкования производят офлюсованные окатыши с содержанием железа 66,5%, которые являются сырьем для производства горячебрикетированного железа. Офлюсованные окатыши по трубчатому конвейеру передаются в цеха ГБЖ №1 и 2.

Отличительной особенностью технологии производства офлюсованных окатышей является добавка в шихту  флюсоупрочняющих компонентов, что обеспечивает стабильную работу цеха горячебрикетированного железа.

Производство горячебрикетированного железа (ГБЖ)  
В основе производства металлизованных брикетов лежит процесс прямого восстановления железа, заключающийся во взаимодействии потоков реформированного природного газа и железорудных окатышей, происходящий при температуре около 900°С. Исходным сырьем для получения ГБЖ являются офлюсованные окатыши с массовой долей железа более 66,5%, произведенные из дообогащенного концентрата.

По своим качественным характеристикам ГБЖ превосходит  чугун и используется на многих сталеплавильных  предприятиях мира наряду с ломом. Однако, в отличие от металлического лома, использующегося в настоящее  время как основное сырье для  получения стали в электросталеплавильных печах, брикеты являются первородным  сырьем, не содержащим примеси пластмасс  и цветных металлов, существенно  ухудшающих качество стали.

Цех горячебрикетированного железа №1 производит брикеты железной руды по технологии HYL–III и состоит из шахтной восстановительной печи, установки по получению реформированного газа, контуров движения технологического газа, системы загрузки сырья в печь, системы брикетирования, системы транспортировки и отгрузки готовой продукции, вспомогательных и газоочистных систем. Цех горячебрикетированного железа №2 производит брикеты железной руды по технологии МIDREX. Его структура аналогична цеху ГБЖ №1. Оба цеха выпускают брикеты железной руды с содержанием железа не менее 90%. Совокупная годовая мощность двух цехов – 2400 тысяч тонн брикетов. Брикеты отправляются внешним потребителям на железнодорожном транспорте.