ОЭМК сегодня

ОЭМК сегодня

Оскольский электрометаллургический комбинат начал свою работу в 1982 году в районе уникального месторождения железной руды – Курской магнитной аномалии.

Сегодня это одно из самых современных  металлургических предприятий в  России. На нем внедрена бездоменная технология прямого восстановления железа MIDREX и электродуговой плавки, позволяющая получать металл высокого качества почти без вредных примесей и остаточных элементов, что обеспечивает на него стабильно высокий спрос, как в России, так и за ее пределами.

ОЭМК  расположен недалеко от Лебединским ГОКа, с которого по пульпопроводу протяженностью 26 км поставляется высококачественный железорудный концентрат. Это единственное предприятие на постсоветском пространстве, использующее в качестве основного сырья металлизованные окатыши.

По  итогам 2010 года ОЭМК занимает 7-е место  по объему производства стали и конечной металлопродукции среди российских металлургических предприятий, выпуская в год 3,3 млн. тонн стали.* ОЭМК является отечественным лидером по выпуску  трубной заготовки, подшипниковой  стали и высокопрочного прутка для  нужд автопрома и производства метизов. 
*- По данным корпорации «Чермет»

Эффективная организация производственного  процесса позволила ОЭМК стать единственным металлургическим предприятием на территории СНГ, работавшим на полную мощность в  условиях мирового экономического кризиса. В среднесрочной перспективе  планируется увеличение производство стали на предприятии до 3,85 млн. тонн в год.

В настоящее время на комбинате  продолжается модернизация основного  оборудования. В 2010 году завершено строительство  цеха отделки проката стана 350. Годом  ранее пущена в эксплуатацию ковшовая печь № 3. Модернизирован преобразователь  одной из установок металлизации. Эти и другие мероприятия позволили  повысить производительность ОЭМК с 57 до 104 тонн стали в час.

История

1974 год - в Москве Министерством внешней торговли СССР и группой западно-германских фирм подписано Соглашение о сотрудничестве по созданию в СССР металлургического комбината на базе процесса прямого восстановления железа «MIDREX».

1975 год - подписано постановление Совета Министров СССР №821 «О строительстве Оскольского электрометаллургического комбината».

1982 год - выпущена первая промышленная продукция цеха окомкования – окисленные окатыши.

1983 год - введена в эксплуатацию первая установка металлизации.

1984 год - проведена первая промышленная плавка в дуговой сталеплавильной печи (ДСП № 1).

1987 год - введён в эксплуатацию сортопрокатный цех № 1.

1992 год - металлопродукция ОЭМК (непрерывно-литая заготовка и прокат) сертифицирована фирмой «TUV CERT» Берлин-Бранденбург (Германия).

1993 год – Оскольский электрометаллургический комбинат преобразован в акционерное общество открытого типа ОАО «ОЭМК».

1995 год - система качества ОЭМК сертифицирована фирмой «TUV CERT» Берлин-Бранденбург (Германия).

2001 год - В электросталеплавильном цехе выплавлена 25- миллионная тонна стали; получена первая продукция стана-350 – пруток диаметром 12 мм.

2002 год - введен в эксплуатацию комплекс стана 350 – сортопрокатный цех № 2.

2003 год: 
- Немецкая аудиторская фирма ТЮФ Рейнланд/Берлин – Бранденбург завершила аудит системы менеджмента качества ИСО-9001 новой версии. 
- Международный сертифицирующий орган – норвежская компания «Det Norske Veritas» выдала ОАО «ОЭМК» экологический сертификат на соответствие международному стандарту системы экологического менеджмента ISO 14001.

2004 год: 
- ОЭМК получил Диплом предприятия-победителя отраслевого конкурса «Российское предприятие высокой социальной эффективности». 
- ОЭМК получил сертификат соответствия действующей на предприятии системы менеджмента качества международному стандарту ISO/TS 16949:2002.

2005 год, апрель - ОЭМК стал победителем в номинации «Промышленный сектор экономики» федерального конкурса «Золотая опора», организованного РАО ЕЭС при поддержке Минпромэнерго РФ.

2006 год: 
- ОЭМК успешно прошёл аудит на соответствие менеджмента в сфере «профессиональная безопасность и здоровье работников» требованиям международной сертификации OHSAS 18001-1999. 
- Решением годового общего собрания акционеров ОАО «ОЭМК» полномочия единоличного исполнительного органа переданы ООО УК «МЕТАЛЛОИНВЕСТ». 
 
2007 год: 
- ОЭМК включен в пятерку лучших производителей сортового проката рейтинга журнала «Металлоснабжение и сбыт», составленного по результатам опроса по выявлению лучших российских производителей и трейдеров чёрных и цветных металлов. 
- ОЭМК подтвердил соответствие качества продукции требованиям Правил Регистра Ллойда. 
- ОЭМК признан победителем конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» в номинации  «Развитие персонала». 
- Успешно пройден ресертификационный аудит системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO/TS 16949:2002.

2008 год: 
- ОЭМК стал лауреатом VII Всероссийского конкурса «Российская организация высокой социальной эффективности» в номинации «Предприятие высокой социальной эффективности».

2009 год: 
-Запущен в эксплуатацию двухпозиционный агрегат комплексной обработки  стали  (АКОС) №3. 
- Успешно пройден второй ресертификационный экологический аудит по стандарту ISO 14000: 1. 
- В сортопрокатном цехе №1 начат монтаж новой комплексной ультразвуковой установки контроля внутренних и поверхностных дефектов металлопроката. 
 
2010 год: 
- На ОЭМК завершено строительство Цеха отделки проката. 
- Оскольский электрометаллургический комбинат награжден золотой медалью и званием лауреата Международной промышленной выставки «Металл-Экспо’2010» за строительство и успешную подготовку к пуску в эксплуатацию цеха отделки проката. 
- Оскольским электрометаллургическим комбинатом успешно пройдена ресертификация системы менеджмента качества по стандарту ISO 9001:2008.

Технология

Технологический процесс  на Оскольском электрометаллургическом комбинате состоит из следующих основных стадий:

Производство офлюсованных окисленных окатышей 
Цех окомкования и металлизации (ЦОиМ) производит частично офлюсованные окисленные окатыши из железорудного концентрата Лебединского горно-обогатительного комбината, транспортируемого на ОЭМК в виде пульпы по пульпопроводу протяженностью 26,5 км.

В отделении окомкования из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек (влажный концентрат), который после присадки связующего и флюсующего материалов транспортируется к смесителю, а затем к окомкователям для получения сырых окатышей.

Обжиг окатышей производят на конвейерной машине площадью 480 кв. м. Производительность отделения окомкования - 3300 тыс. т в год. Окисленные окатыши имеют размер 5-20 мм, содержание железа в окатышах – не менее 67%, кремнезема – не более 3,3%, основность (CaO/SiO2) – не менее 0,4, прочность – не менее 250 кг/окатыш.

Окисленные окатыши по транспортерам поступают в шахтные  печи отделения металлизации.

Производство металлизованных окатышей 
Отделение металлизации производит металлизованные окатыши из окисленных окатышей по технологии «MIDREX» - нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформерах. В цехе имеются четыре установки металлизации общей производительностью 2,2 млн. тонн в год, на которых производятся металлизованные окатыши, которые передают в электросталеплавильный цех комбината и отгружают другим металлургическим заводам, а также на экспорт.

Металлизованные термически пассивированные окатыши ОЭМК – высококачественное металлургическое сырье, характеризующееся высоким содержанием железа, низким содержанием серы, фосфора и цветных металлов, низкой склонностью к вторичному окислению. Окатыши безопасны для перевозки в открытых железнодорожных вагонах, речными и морскими судами. При увлажнении атмосферными осадками окатыши практически не теряют своих металлургических свойств, в связи с чем пригодны для хранения на открытых площадках.

Сталеплавильное производство 
Из цеха металлизации окатыши по транспортерам поступают в электросталеплавильный цех (ЭСПЦ), где в  электродуговых печах емкостью 150 тонн из них выплавляют сталь. Производительность ЭСПЦ составляет 3 млн. тонн непрерывнолитых  заготовок в год.

Выплавка производится одношлаковым процессом с использованием в шихте от 60 до 100 % металлизованных окатышей. Технология производства стали основана на внепечном рафинировании и легировании металла на установках продувки металла аргоном, вакуумирования, агрегатах комплексной обработки стали. Разливку жидкой стали осуществляют на машинах непрерывного литья заготовок. Полученную непрерывнолитую заготовку (НЛЗ) передают в сортопрокатный цех № 1 и в сортопрокатный цех № 2 для прокатки или отгрузки внешним потребителям.

В настоящее время освоено  производство около 2000 марок качественных углеродистых и легированных сталей.

Поставляемые по национальным и международным стандартам, а  также по индивидуальным спецификациям  клиентов, эти стали соответствуют  всем требованиям изготовителей  компонентов и конечных потребителей (перекат, производство бесшовных труб, ковка, холодная обработка, механообработка  и т.д.) в различных отраслях промышленности. 

Прокатное производство 
Прокатное производство комбината включает два цеха: 
- Сортопрокатный цех № 1 (Стан-700) производит крупносортный прокат, трубную заготовку, квадратную заготовку для ковки, штамповки и переката (в том числе подкат для стана-350 и товарную).  
- Сортопрокатный цех № 2 (Стан-350) производит мелко- и среднесортный прокат.

СТАН-700 
Сортопрокатный цех № 1 (СПЦ-1) имеет мощность для производства 2,1 млн. тонн проката.

В состав цеха входят:  
- склад литой заготовки вместимостью 35 тысяч тонн. Каждая плавка складируется в отдельную ячейку, информация о каждой заготовке и месте складирования вводится в информационную базу данных;  
- три методические нагревательные печи с шагающими балками и одна печь гомогенизации;  
- крупносортно-заготовочный стан 700 имеет в своем составе обжимную реверсивную клеть “1000”, две непрерывные четырехклетьевые группы с вертикальным и горизонтальным расположением валков, ножницами и пилами горячей резки;  
- участок термообработки и охлаждения в составе трех печей и четырех реечных холодильников;  
- высотный промежуточный склад проката вместимостью 17 тыс. т, управляемый АСУ с отслеживанием заказных требований, массы и места складирования для каждого пакета;   
- отделение отделки проката, включающее участки абразивной зачистки и обточки заготовки, прокат подвергается ультразвуковому и магнитному контролю внутренних и поверхностных дефектов на установках “Dr. Foerster”, “Волна-7”, “Karl Deutcsh”.

Существующая система  управления прокатным станом полностью  автоматизирована, что позволяет  вести процесс прокатки без вмешательства  оператора и сводит к минимуму возможность ошибки.

СТАН-350 
Сортопрокатный цех № 2 (СПЦ-2) имеет годовую проектную производительность 1 млн. тонн, в том числе - 700 тысяч тонн среднесортного проката в прутках и 300 тысяч тонн мелкосортного проката в прутках и мотках.

В состав СПЦ-2 входят следующие  технологические участки: 
- поточный контроль и отделка исходной заготовки;  
- мелкосортно-среднесортный стан-350;  
- поточная термообработка мотков и прутков в трех проходных термических печах; 
- внепоточный контроль и отделка прутков;  
- термообработка в двух печах с защитной атмосферой.

Имеющееся в цехе оборудование позволяет использовать следующие  передовые технологии производства проката: 
- Поточный контроль и отделка исходной заготовки. Вся исходная заготовка (квадрат 150 мм, 170 мм) подвергается правке, очистке от окалины, контролю поверхности и, при необходимости, абразивной зачистке дефектов.  
- Нагрев заготовки перед прокаткой производят в двух методических печах с шагающим подом. Предусмотрена технология низкотемпературного нагрева заготовки (около 900°С), что обеспечивает снижение энергозатрат на 15% и значительно снижает обезуглероживание проката. Имеется возможность горячего посада заготовки.  
- Окалина с поверхности заготовки удаляется водой высокого давления на установке гидросбива окалины.  
- Прокатка ведется в непрерывных линиях – мелкосортной и среднесортной. Высокая жесткость клетей, автоматическое согласование скорости клетей, система петлерегулирования в чистовой группе мелкосортной линии позволяют получить прокат высокой точности. За мелкосортной линией установлен калибрующий блок фирмы «КОКС». Горячекалиброванный прокат имеет допуск по диаметру +/- 0,15 мм. В потоке стана установлено оборудование для контроля качества поверхности и геометрических размеров горячего проката. Прокат производится: в прутках длиной до 12 м (в пакетах массой до 10 тонн) в мотках (массой до 2,45 тонн).  
- Обе линии стана-350 укомплектованы установками ускоренного охлаждения проката. Использование технологии деформационно-термического упрочения позволяет получить оптимальное сочетание поверхностных характеристик проката для холодной высадки и волочения. Значительно сокращается количество окалины на поверхности проката и повышается ее травимость. Исключается или значительно сокращается дальнейшая термообработка проката. Использование ускоренного охлаждения позволяет получать высокопрочную арматуру.  
- Предусмотрена термическая обработка прутков и мотков в потоке стана в комплексе с деформационно-термическим упрочением позволяет получать широкий диапазон механических свойств и структуры проката.  
- Отделка проката вне потока предусматривает правку, контроль поверхностных дефектов на установке «Эхограф» фирмы «Karl Deutch», ультразвуковой контроль на установке «Циркофлюкс» фирмы «Dr. Foerster», контроль на смешивание проката на установке «Magnotest» фирмы «Dr. Foerster», выборочную абразивную зачистку, сплошную абразивную шлифовку, обточку прутков круглого проката. Точность проката после обточки соответствует квалитету h11 и h12. На установке «БУНТ-ПРУТОК» из мотков горячекатаного проката получают обточенные прутки длиной до 6,5 сантиметров с точностью порезки +/- 5 мм. На установке предусмотрена полировка проката.  
- Термообработка прутков на участке отделки проката вне потока производится в печах с защитной атмосферой фирмы «Ebner», что позволяет получить заданную микроструктуру стали без окисления и обезуглероживания проката.