3

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КАФЕДРА МЕНЕДЖМЕНТА

КУРСОВАЯ   РАБОТА

по теме: «Оперативно-производственное планирование»

Вариант - 2

Дисциплина: производственный менеджмент

Специальность: экономика и управление на предприятии

(в машиностроении) ()

Зачетная книжка №

Выполнила: студентка группы _______________ / /                                                                  

Преподаватель: доцент, канд. техн. наук________/В.И. Угринович/                                                                       

КУРГАН, 2005

Содержание

Введение              3

1. Задание на курсовую работу              4

2. Обоснование производственной структуры и специализации участков механообрабатывающего цеха              6

2.1 Расчет такта поточной линии              6

2.2 Определение количества оборудования на поточной линии              7

2.3 Расчет коэффициента загрузки оборудования и поточной линии              8

3. Расчет календарно-плановых нормативов и пооперационного план-графика однопредметной поточной линии              11

3.1 Определение ритма поточной линии              11

3.2 Закрепление рабочих за рабочими местами, построение план-графика работы поточной линии              12

3.3 Расчет межоперационных оборотных заделов              19

3.4 Построение графика движения межоперационного оборотного задела              20

3.5 Расчет объемов незавершенного производства и длительности производственного цикла              21

4. Расчет календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка              25

4.1 Определение размера партии деталей и периодичности запуска-выпуска              25

4.2 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки на механическом участке              29

4.3 Расчет длительности производственного цикла обработки деталей по операциям              31

4.4 Разработка план-графика работы механического участка              32

5. Расчет опережений запуска-выпуска партий деталей              40

6. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов              43

Заключение              47

Список использованной литературы              48

Введение

Настоящая курсовая работа имеет целью расширить и углубить теоретические знания по вопросам организации и оперативного планирования производства. При этом оперативно производственное планирование рассматривается как на уровне всего предприятия, так и на внутрицеховом уровне.

На уровне предприятия определяется количество и время передачи обрабатываемых изделий между цехами, а в задачи внутрицехового планирования входит определение потребности в оборудовании и рабочих, места и сроков начала и окончания обработки, составление календарных план-графиков работы участков, поточных линий на краткосрочные плановые периоды, объемов незавершенного производства.

При выполнении данной курсовой работы на примере механообрабатывающего, цеха включающего прямоточную линию и предметно-замкнутый участок, раскроем методологию формирования оперативных план-графиков как основы внутризаводского планирования.

1. Задание на курсовую работу

Предприятию, на основе маркетинговых исследований, предстоит освоить выпуск нового изделия «А», в состав которого входят детали трёх наименований, изготовляемые в механообрабатывающем цехе. Одну из них предполагается обрабатывать на поточной линии, две других – на механическом участке. Сборка изделий осуществляется на конвейере сборочного цеха.

Исходные данные: режим работы механообрабатывающего цеха – двусменный, сборочного – односменный;  продолжительность рабочей смены 8 часов; число рабочих дней в смене – 20. Длительность производственного цикла в заготовительном цехе – 1 день; время резервного опережения между смежными цехами – 3 дня; страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности деталей для сборки изделия «А»; межоперационное пролеживание партии деталей на механическом участке – 1 смена.

Программа выпуска готовых изделий – 19500 шт./мес., в комплект входят следующие детали: «21-12» (масса детали 3,30 кг), «71-18» (масса детали 0,92 кг), «27-12» (масса детали 5,20 кг)

Таблица 1

Состав операций и нормы времени обработки деталей (мин)

Необходимо рассчитать календарно – плановые нормативы, составить схему производственного процесса и опережений запуска – выпуска партии изделий по цехам, календарный план–график работы механообрабатывающего цеха, определить величину страхового и оборотного заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами.

2. Обоснование производственной структуры и специализации участков механообрабатывающего цеха

Согласно заданию, одна из деталей должна обрабатываться на поточной линии (ПЛ). При механической обработке продолжительность операций в значительной мере зависит от времени машинной обработки, поэтому часто не удаётся достигнуть синхронности операций. В этих условиях используются прерывно–поточные (прямоточные) линии. При выборе детали для изготовления на однопредметной прерывно–поточной линии предпочтение отдаётся той, которая обеспечивает наибольшую загрузку оборудования.

Для остальных деталей прорабатывается вариант создания предметно- замкнутого участка.

Для определения загрузки оборудования ПЛ необходимо предварительно рассчитать такт работы и количество оборудования (станков) по технологическим операциям обработки деталей. Расчёты произведем для каждой детали отдельно.

2.1 Расчет такта поточной линии

Величина такта () поточной линии зависит от программы запуска изделий (Nз) и действительного (эффективного) фонда времени работы поточной линии (Fд) определяется по формуле:

.          (1)

Расчёт программы запуска (Nз) производится по формуле:

,          (2)

где Nв – программа выпуска готовых изделий, шт.;

Рбр – технологические потери или брак, % (до 4%).

Действительный фонд времени работы оборудования (Fд) определяется по формуле:

,   (3)

где Др – число рабочих дней в месяце;

Тсм – продолжительность смены в мин.;

S – режим сменности;

 – процент времени на планово–предупредительные ремонты и регламентные перерывы для отдыха рабочих–операторов (в среднем равен 6%).

Исходя из условий задачи и выше приведенных формул, определим величину такта поточной линии:

Таким образом, из расчетов видим, что такт поточной линии составил 0,89 мин./шт.

2.2 Определение количества оборудования на поточной линии

Определение количества оборудования ПЛ ведётся по каждой операции технологического процесса:

,          (4)

где – расчётное число единиц оборудования (станков) на j–ой операции технологического процесса;

- штучное время обработки на j–ой операции, мин.

Величина часто получается дробной. Поэтому для каждой операции устанавливается принятое число единиц оборудования, при определении которого дробные значения округляются в большую или меньшую сторону, исходя из условия:

,          (5)

где - максимальное целое число ;

- минимальное целое число ;

- коэффициент загрузки оборудования на j-ой операции.

При этом перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки с соответствующей коррекцией штучного времени:

.         

2.3 Расчет коэффициента загрузки оборудования и поточной линии

Расчёты коэффициента загрузки оборудования по каждой операции (Кзj) и поточной линии в целом (Клин) выполняются по формулам:     

   ;  (6)

,

где h – количество операций технологического процесса на поточной линии;

q – количество станков, параллельно работающих  на j–ой операции.

С экономической точки зрения целесообразно, чтобы Клин  0,75.

Результаты расчёта количества оборудования по операциям и загрузки оборудования (для каждой из рассматриваемых деталей) представим в табличной форме (табл. 2,3,4).

Таблица 2

Расчет количества оборудования по технологическим операциям и загрузки оборудования (деталь №21-12)

Таблица 3

Расчет количества оборудования по технологическим операциям и загрузки оборудования (деталь №71-18)

Таблица 4

Расчет количества оборудования по технологическим операциям и загрузки оборудования (деталь №06-93)

Итак, на основании анализа полученных данных деталь 27-12, которая  соответствует большей загрузке ПЛ (Клин=0,9326 максимальна среди трех деталей), передаем на поточную линию, другие две детали 21-12 и 71-18 передаются на предметно–замкнутый участок.

При этом перегрузка на токарной, сверлильной и строгальной операциях по обработке детали 27-12 может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки с соответствующей коррекцией штучного времени: .

Итак, по токарной операции: ; по сверлильной: ; по строгальной:          

3. Расчет календарно-плановых нормативов и пооперационного план-графика однопредметной поточной линии

В условиях поточного (массового) производства календарно – плановые нормативы включают:

      такт (ритм) поточной линии;

      число рабочих мест и коэффициент их загрузки;

      внутрилинейные и межлинейные заделы;

      длительность технологического и производственного циклов;

      объём незавершённого производства.

Планово – учётными документами являются:

      план – график работы (стандарт – план) ПЛ;

      график движения заделов оборотных средств.

3.1 Определение ритма поточной линии

Предварительно определим размер транспортной (передаточной) партии детали 27-12 в соответствии с табл. 5, исходя из массы детали 5,20 кг и средней трудоемкости операций технологического процесса (с учетом корректировки штучного времени) равной 2,72 мин (16,3/6=2,72).

Таблица 5

Рекомендуемые размеры транспортной линии

Таким образом, размер передаточной партии для детали 27-12 составляет 2 шт.

Затем определим ритм поточной линии, используя следующую формулу:

,          (7)

где R – ритм ПЛ, мин/партию;

р – размер передаточной (транспортной) партии, шт.

Итак, ритм для детали 27-12 составляет:

.

3.2 Закрепление рабочих за рабочими местами, построение план-графика работы поточной линии

Ввиду того, что загрузка оборудования на поточной линии и занятость рабочих мест на отдельных операциях может быть недостаточно высокой и с целью повышения занятости рабочих, сокращения их численности организует многостаночные рабочие места (РМ) в параллельной или последовательной форме.

3.2.1 Определение коэффициента занятости рабочего

Коэффициент занятости рабочего на j–ой операции определяется через соотношение ручного и оперативного времени:

,          (8)

где tручj tопj – соответственно время ручной работы и оперативное время на j–ой операции, мин.

Условно принимаем, что в структуре штучного времени выполнения j–ой операции (tштj) время активного наблюдения за работой оборудования и время перехода рабочего от станка к станку составляют в сумме 4% от tшт, а время технического обслуживания станка и время отдыха рабочего – по 4% от tштj , формула (9) может быть представлена в виде:

,          (9)

где tмj – машинное время обработки на j–ой операции, мин.

Расчеты занятости рабочих на операциях технологического цикла для детали 27-12 сведем в таблицу 6.

Таблица 6

Расчет занятости рабочего по операциям при изготовлении

детали 27-12

3.2.2 Последовательная форма организации рабочего места

При последовательной форме организации многостаночного обслуживания, когда рабочий закрепляется за оборудованием на различных операциях поточной линии, необходимо, чтобы суммарное время его занятости не превышало периода обслуживания поточной линии.

3.2.3 Определение периода обслуживания поточной линии

Период обслуживания поточной линии (Тоб) должен быть равным или кратным ритму потребляющего звена (в данном случае – ритму сборочного цеха, равного двум сменам). Исходя из этого, величину Тоб примем согласно табл.7.

Таблица 7.

Рекомендуемые периоды обслуживания ПЛ.

Учитывая то, что деталь 27-12 по весовому признаку относится к средним, следовательно, рекомендуемый период обслуживания поточной линии: 4-8 часов. В курсовой работе примем период обслуживания 4 часа или 240 мин.

3.2.4 Определение коэффициента загрузки каждой единицы оборудования

Далее, с учётом условия (5), определим коэффициент загрузки каждой единицы оборудования (станка) на j–ой операции (Кзjк) (табл.8):

          (10)

Таблица 8

Расчет коэффициента загрузки каждой единицы оборудования по технологическим операциям детали №27-12

3.2.5 Определение продолжительности работы оборудования

Продолжительность работы k-го станка на j–ой операции (Тjk) в течение периода обслуживания определяется по формуле:

          (11)

при этом выпуск изделий составит:

,          (12)

где Wjk – выпуск изделий (выход) с k–го станка j–ой операции за период обслуживания поточной линии, шт.

Результаты расчета продолжительности работы оборудования и выпуска изделий представим в табл.9.

Таблица 9

Расчет продолжительности работы оборудования и объема выпущенных изделий

3.2.6 Закрепление рабочих за рабочими местами

Закрепление рабочих за рабочими местами на поточной линии, организация многостаночных рабочих мест, определение явочного числа рабочих производится в табличной форме, в результате по полученным данным составляется план – график работы ПЛ.

Так, на основе выше произведенных расчетов разработаем план-график работы ПЛ, на которой изготавливается деталь 27-12 (рис.1).

Таким образом, мы видим что, явочная численность рабочих составляет 19 человек, поскольку организовано одно место последовательного многостаночного обслуживания. А именно, рабочее место №13, №20 у протяжного и шлифовального станков закрепляется за одним рабочим, при этом достигаются условия максимальной занятости рабочего, а именно чтобы суммарное время его занятости не превышало периода обслуживания поточной линии 240 мин. (72+45,6=117,6<240).

Итак, численность рабочих в результате организации многостаночных рабочих мест на поточной линии сократилась на 1 человека.

3

План-график работы однопредметной прерывной поточной линии

Условные обозначения:            - время работы оборудования;           время простоя оборудования;  - переход рабочего.  Рис.1

3

3.3 Расчет межоперационных оборотных заделов

Вследствие различной производительности оборудования на смежных операциях на однопредметной ПЛ образуются межоперационные оборотные заделы. Для определения величины межоперационных оборотных заделов между смежными операциями (j и j+1) период обслуживания ПЛ делится на частные периоды (фазы) Т1, Т2, …, Тn, в течение которых производительность труда на смежных операциях не изменяется. Расчет изменения величины оборотного задела производится по формуле:

,          (13)

где  - разность выработки на смежных операциях за период , шт.;

              – продолжительность i-го частного периода (фазы), в течение           которого смежные операции находятся в одинаковых по    производительности условиях, мин.;

Cj, Cj+1 - число единиц оборудования, работающего на смежных операциях в течение времени , шт.;

tштj t штj+1 - нормы штучного времени обработки на смежных   операциях, мин.

Частные периоды для расчета оборотных заделов принимаются по план-графику работы поточной линии (см. рис. 1)

Знак «+» у величины означает возрастание межоперационного оборотного задела в течение частного периода , знак «-» означает его уменьшение.

Алгебраическая сумма изменений межоперационного оборотного задела на всех фазах в течение периода обслуживания должна быть равна нулю.

.           (14)

Рассчитаем величину межоперационных оборотных заделов на ПЛ, при этом расчет представим в табличной форме (табл.10).

Таблица 10

Расчёт межоперационных оборотных заделов.

3.4 Построение графика движения межоперационного оборотного задела

График изменений  величины межоперационного оборотного задела представляют собой ломаные линии (эпюры), отражающие его динамику по фазам в течение периода обслуживания поточной линии.

Графики строятся с соблюдением принятых масштабов выработки (W) и времени (). Величины межоперационных оборотных заделов на начало и конец периода обслуживания (переходящий задел) должны быть равны между собой, так как конец одного является началом другого.

Таким образом, следующим этапом построим эпюры движения межоперационных оборотных заделов (рис.2) для каждой пары смежных операций за период оборота поточной линии, при этом используя данные табл.10.

3.5 Расчет объемов незавершенного производства и длительности производственного цикла

Значение максимальной величины внутренних оборотных заделов, возникающих в течение периода обслуживания, необходимо для расчета емкости межоперационных складов и для планировки рабочих мест. Для определения размера потерь, связанных с незавершенным производством, необходимо рассчитать среднюю величину оборотных заделов в течение периода обслуживания ПЛ для каждой пары смежных операций и по линии в целом.

Средняя величина межоперационного оборотного задела для каждой пары смежных операций равна величине оборотного задела (в детале-времени), образующегося за весь период обслуживания, деленного на величину :

,          (15)

где - площадь эпюры оборотного задела между j-ой и j+1-ой операциями, шт-мин.

Для расчета площадей эпюр их разбивают на площади элементарных фигур и затем суммируют, результаты этих расчетов внесены в табл.10. Средняя величина межоперационного оборотного задела () определяется по формуле:                    , шт.        (16)

3

График движения межоперационных оборотных заделов ()

Рис.2, лист 1

Рис.2, лист 2

3

Итак, используя выше описанные формулы, определим среднюю величину межоперационных оборотных заделов на ПЛ для каждой пары смежных операций при изготовлении детали 27-12:

Следовательно, средняя величина межоперационного задела составляет:

.

Затем, определим длительность производственного цикла () по формуле:

, час        (17)

Так, она составит:

.

Таким образом, в результате проведенной работы был определен ритм поточной линии, он составил 1,78 мин/партию, количество рабочих мест (составило 20), в то же время явочное количество рабочих составило 19 человек за счет организации многостаночного обслуживания, вычислены коэффициенты загрузки рабочих. В результате был разработан план-график работы поточной линии. Также были определены межоперационные заделы их движение представлено с помощью графика движения заделов оборотных средств, а также определена длительность технологического (4 часа) и производственного (1,19 часа) циклов, определены объемы незавершенного производства: при этом средняя величина межоперационного оборотного задела на ПЛ составила 40 шт.

4. Расчет календарно-плановых нормативов предметно-замкнутого участка

В условиях серийного производства календарно-плановые нормативы (КПН) включают:

      размер партии обрабатываемых деталей и периодичность (ритмичность) их запуска-впуска;

      длительность производственного цикла изготовления партии деталей и изделий;

      время опережения запуска-выпуска партий заготовок, деталей, узлов, изделий;

      величина уровня заделов.

Плановыми учетными документами являются:

      цикловые графики;

      план-график (стандарт-план) работы участка.

4.1 Определение размера партии деталей и периодичности запуска-выпуска

Для определения размера партии обрабатываемых деталей рекомендуется метод расчета «минимального размера партии» (), при котором обеспечивается достаточно высокая загрузка оборудования, а именно:

,          (18)

где - подготовительно-заключительное время, мин;

- допустимые потери времени на переналадку оборудования, %.

Размер партии деталей (каждого наименования) определяется по «ведущей» операции, у которой соотношение является наибольшим (табл.11) и принимается для всех остальных операций обработки на данном участке.

Таблица 11

Значение для операций технологического процесса обработки деталей

Из табл.11 видим, что для детали 21-12 ведущей является 5 операция, а для детали 71-18 – 6 операция, они характеризуются максимальным соотношением подготовительно-заключительного и штучного времени, на основании этого определим минимальные размеры партии для каждой детали:

деталь 21-12  ;

деталь 71-18: .

Однако, данные результаты расчета размера партии деталей являются предварительными. Его следует откорректировать, исходя из условий организационно-экономического характера:

1. Размер партии деталей должен быть кратным месячному выпуску деталей (), что соответствует большей ритмичности производства и упрощает оперативно-производственное планирование (ОПП). Следует стремиться к сокращению разнообразия размеров партий в производственном подразделении (цех, участок и т.п.), что упрощает ОПП. То есть размер партии должен быть кратным 19500 шт.

2. Размер партии деталей должен обеспечивать возможность загрузки станка на операции, как минимум, в течение одной смены. Поэтому размер партии не может быть выбран меньше сменной производительности оборудования ():

,          (19)

где - продолжительность рабочей смены, мин.

Для данных деталей сменная производительность оборудования составляет:

деталь 21-12 ;

деталь 71-18 .

3. Размер партии должен быть кратным или равным размерам партий в смежных производственных подразделениях. Это приводит к уменьшению запасов (оборотных заделов) и, следовательно, к уменьшению величины незавершенного производства.

Таким образом, размер партии детали 21-12 составляет 1950 шт., а детали 71-18 – 975 шт.

С учетом названных условий и установленной партии деталей определяется нормативный размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска. Периодичность запуска-выпуска партий деталей (ритм серийного производства) определяется по формуле:

,          (20)

где - расчетное значение периодичности запуска выпуска партий, раб.дн.;

- количество рабочих дней в месяце.

Так, для детали 21-12: , а для детали 71-18: .

Нормативный (принятый) размер партии деталей () определяется, исходя из условия:

,          (21)

где - принятая периодичность запуска-выпуска партий деталей (полученные расчетные значения округляются: если меньше 0,5 – до 0,5, если больше – до целого рабочего дня), раб.дн.

Итак, для детали 21-12: , для детали 71-18: .

Количество запусков в обработку партий деталей в течение месяца (m) определяется по формуле:

.          (22)

Определим количество запусков в обработку соответственно для каждой детали:

деталь 21-12 ;

деталь 71-18 .

Результаты произведенных расчетов оформим в табл.12

Таблица 12

Расчет нормативного размера партий деталей и периодичности запуска-выпуска

4.2 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки на механическом участке

Потребное количество станков на месячную программу выпуска деталей по двум наименованиям по видам работ на механическом участке рассчитывается по формуле:

,          (23)

где - расчетное суммарное количество станков на j-ой операции, шт.;

- штучное время обработки i-ой детали на j-ой операции, мин.;

u – количество наименований деталей, для изготовления которых применяется данная операция;

- коэффициент выполнения норм (принять равным 1,0);

- действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования (определяется по формуле (3)).

Итак, рассчитаем потребное количество станков на месячную программу выпуска деталей, при этом примем деталь 21-12 под номером «1», а деталь 71-18 под номером «2».

Поскольку , а , то:

;

;

;

;

;

;

;

.

Принятое количество станков данного вида () определяется согласно условию (5).

Коэффициент загрузки оборудования () определяется как отношение расчетного значения к принятому:

.          (24)

Результаты расчетов потребного количества оборудования и расчет коэффициента его загрузки внесем в таблицу 13.

Из таблицы 13 видно, что для изготовления месячной программы выпуска деталей двух наименований требуется 13 единицы оборудования на механическом участке, при этом средний коэффициент загрузки оборудования составит 0,92.

Таблица 13

Расчет потребного количества оборудования и его загрузки на механическом участке

4.3 Расчет длительности производственного цикла обработки деталей по операциям

Для построения план-графика (стандарт-плана) работы участка необходимо предварительно определить длительность цикла обработки партий деталей по операциям технологического процесса:

,          (25)

при этом результаты расчетов округляются: если дробь меньше 0,5 – до 0,5; если больше – до целого рабочего дня.

Результаты расчетов представим в табличной форме (табл.14).

Таблица 14

Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, раб.дн.

4.4 Разработка план-графика работы механического участка

Разработка план-графика работы участка складывается из трех этапов:

1.      построение календарного графика движения деталей без учета загрузки оборудования;

2.      построение графика загрузки оборудования;

3.      построения календарного план-графика движения партии деталей с учетом загрузки оборудования.

Первоначально построим календарный график движения деталей 21-12 и 71-18 (рис.3) на участке без учета загрузки оборудования (и, естественно, без учета ожидания возможности обработки вследствие совпадения загрузки).

Он строится на заранее составленной сетке с делениями по рабочим дням и сменам. Каждой детали отводится одна строка, на которой откладывают отрезки, соответствующие .

Над каждым отрезком проставляется шифр операции.

Отрезки откладываются, исходя из установленных для каждой детали сроков сдачи, начиная с последней операции, справа налево, в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки. При построении графика необходимо учитывать межоперационное время в минимальных размерах (одна смена). При этом принимаем срок сдачи деталей – конец месяца, число рассматриваемых партий – две.

Из рис.3 видим, что длительность производственного цикла детали 21-12 составляет 10,5 дней, а детали 71-18 – 7 дней.

Следующим этапом построим график загрузки оборудования (рис.4) для каждого станка по операциям технологического цикла.

Далее проектируется длительность операций с календарного графика движения деталей (рис.3) на график загрузки оборудования. При этом вначале проектируем деталь 21-12, а затем 71-18.  При размещении отдельных партий деталей приходится сталкиваться с тем, что ряд деталей сосредоточивается у одного станка. Так как срок их выпуска задан, то необходимо взять сроки их выполнения ранее заданных, то есть сдвигать их на графике влево по сравнению с календарным графиком движения деталей. Таким образом, цикл обработки тех партий деталей, которые ждут освобождения соответствующих станков, удлиняется. Отсюда существует необходимость выбора такого варианта, который обеспечил бы минимальную длительность цикла обработки каждой из деталей.

3

Календарный график движения деталей (без учета загрузки оборудования)

Рис.3

3

Последним этапом построим календарный графика движения деталей с учетом загрузки оборудования (рис.5). Из этого графика определим уточненную длительность производственного цикла изготовления партии деталей.

Видим, что она составляет 10,5 дней для детали 21-12 и 7 дней для детали 71-18.

3

График загрузки оборудования

Рис.4

Календарный график движения деталей c учетом загрузки оборудования

Рис.5

3

5. Расчет опережений запуска-выпуска партий деталей

Различают общее и частное опережения запуска-выпуска.

Под общим опережением запуска понимают время со дня запуска в производство партии деталей в первом по ходу технологического процесса цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, состоящих из деталей этой партии.

Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном производственном подразделении.

Под частным опережением понимают время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе. Величина опережения состоит из двух элементов: времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. При выполнении работы длительность производственного цикла по деталям, обрабатываемым на механическом участке () примем равной максимальному значению из данных рис.5, то есть она составляет 10,5 дней, а длительность производственного цикла в заготовительном цехе () примем равной одному дню.

Длительность производственного цикла в сборочном цехе () определяется как отношение максимального размера партии обрабатываемых деталей () на механическом участке (см.табл.12) к суточной производительности сборочного цеха:

.          (26)

То есть длительность производственного цикла в сборочном цехе составляет:

Исходя из условий задания, время резервного опережения между смежными цехами составляет, три календарных дня.

На основании вышеизложенного, построим график производственного процесса и определим опережения запуска-выпуска (рис.6):

Схема производственного процесса и опережений запуска-выпуска партии изделий