Оперативно-календарное планирование на предприятии

 
 

2.   Расчет календарно-плановых нормативов

 
 

      Одним из основных календарно-плановых расчетов серийного производства является определение  нормативного размера партий запуска  деталей в производство. Для определения  размера партий запуска деталей в производство. Для определения размера партии рекомендуется метод постепенного подбора, который состоит в том, что сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют.

      Определение минимальной величины партии производиться  по ведущей операции, имеющей наиболее продолжительную наладку оборудования ( max t_п.з) 

      

,        (6) 

 

      Определенное  значение норматива партии является первичным, ограничивающим минимальный размер партии. Окончательный размер партии корректируется в соответствии с суточной потребностью детали и параметрическим рядом периодичности. Порядок корректировки следующий. 

      Вначале определяется периодичность запусков по формуле: 

      

,          (7) 

 

      Расчетное значение приводится к параметрическим  значениям. Параметрические значения возможной периодичности запусков определяются исходя из кратности месячной потребности в деталях. За месячную потребность принимается потребность для работы сборочного цеха в течение 24 рабочих дней. Выбирается такая периодичность запусков, которая делит месячную потребность на целое число. Для 24 рабочих дней такими числами являются: 1,2,3,4,6,8,12,24. Округление производится к ближайшему большему значению.

      После корректировки периодичности запусков определяется окончательный норматив партии деталей по формуле: 

      

,       (8) 

 

      Количество  запусков деталей в обработку  определяется в зависимости от периодичности по формуле: 

      

,        (9) 

 

      Рассчитанные  календарно-плановые нормативы приведены  в таблице 4.4. 
 

      Табл. 4.4

 
 

      L_об (допустимый коэффициент потерь времени на переналадку (2 – 7%)) принят равным 2,5%. 
 

3.   Расчет нормативной длительности производственного цикла изготовления партии деталей

 
 

      Длительность  производственного цикла – это  время, в течение которого полностью  выполняются все технологические операции над всей партией деталей.

      Величина  длительности производственного цикла  определяется трудоемкостью изготовления детали, величиной партии, видом движения деталей, межоперационным пролеживанием деталей в ожидании обработки.

      При разработке календарного графика длительность производственного цикла определяется по формуле: 

      

,      (10) 

 

      Результаты  расчетов длительности производственного  цикла приведены в таблице 4.5. 
 

      Табл. 4.5

      Длительность  производственного цикла

 
 

      При построении ОКП плана длительность производственного цикла предварительно не рассчитывается, она определяется непосредственно по стандарт плану. При построении стандарт плана выполняются расчеты времени обработки партии на каждой операции, которое определяется по формуле: 

      

,       (11) 

 

      При построении графика среднесуточной потребности длительность цикла не используется в расчетах. 

      Вычисленное время обработки партии на каждой операции представлено в таблице 4.6. 
 

      Табл. 4.6

      Время обработки партии на каждой операции

 
 

4.   Построение операционного календарного графика

 
 

      ОКГ строится на все детали по каждому станку участка. ОКГ определяет время выполнения всех технологических операций по каждой детали на конкретном оборудовании. Он представляет собой подробное расписание работы производственного участка.

      Для построения ОКГ необходима следующая исходная информация: кооперационная трудоемкость, нормативы партий, количество и периодичность запусков, ведомость закрепленного за участком оборудования.

      ОКГ строится в форме таблицы. В подлежащем таблицы дается перечень технологического оборудования. В сказуемом таблицы – номера рабочих дней и смены. По каждому станку указывается время обработки конкретной детали. При построении стандарт плана обязательно обеспечивается связь времени всех операций согласно технологического процесса между собой, чтобы не нарушалась установленная очередность. Для сокращения длительности производственного цикла используется работа по передаточным партиям. Нормативная партия распределяется на несколько партий, которые последовательно проходят обработку. Это позволяет со-кратить время пролёживания деталей в ожидании обработки. 

      См. рис. 4.1.

 

      

 

5. Расчет  и построение календарно-операционного  графика

 
 

      Календарный график является формой календарного плана, по которой определяются только даты запуска деталей в производство и выпуска их, без привязки к рабочим местам. Распределение детале-операций по рабочим местам осуществляется непосредственно мастером. Для построения календарного графика необходимы следующие исходные данные: размер партии, длительность производственного цикла, количество и периодичность запусков, трудоемкость детали по видам технологических операций.

      Распределение времени изготовление деталей производится с учетом загрузки лимитирующего  вида оборудования. В качестве лимитирующего  выбирается такое оборудование, который имеет максимальный коэффициент загрузки. Строить календарный график надо начинать с деталей, имеющих наибольшее количество запусков и трудоемкость по лимитирующему виду оборудования. Если деталь не имеет операций по лимитирующему виду оборудования, то ее трудоемкость по нему принимается равной 0.