Ценовая политика

 

2. Определение себестоимости детали (планка)

2.1 Техпроцесс обработки детали.

 

     Деталь  “Планка” изготовлена из стали 40 ГОСТ 4543-71. Заготовка производится горячим  прокатом. Габариты детали "Планка" составляют 70Х45Х6 мм. При обработке  необходимо получить шероховатость Ra 12.5. Планка имеет: отверстие диаметром  20 мм по центру детали, 4 отверстия диаметром 7 мм на расстоянии 10 мм от краев детали, а также по центру детали имеется паз шириной 8 мм и длинной 35 мм. Деталь обрабатывается по 14 квалитету. При обработке используем вертикально-фрезерный станок 6Р11 и вертикально-сверлильный станок 2Н125.

    Обрабатываем 10 деталей в пачке.

        1 поверхность –концевой фрезой  на вертикально-фрезерном станке, приспособление – тиски.

    2 поверхность  – концевой фрезой на вертикально-фрезерном  станке, приспособление – тиски.

    3 поверхность–  концевой фрезой на вертикально-фрезерном  станке, приспособление – тиски.

    4 поверхность–  концевой фрезой на вертикально-фрезерном  станке, приспособление – тиски.

    5 поверхность  – сверлом диаметром 20 мм. на вертикально-сверлильном станке, приспособление – тиски.

    6 поверхность  (паз) – пазовой фрезой на  вертикально-фрезерном станке, приспособление  – тиски.

    7 поверхность  (4 отверстия) –  сверлом диаметром  7 мм. на вертикально-сверлильном станке, приспособление – тиски, кондуктор.

 

    2.2  Расчет эффективного фонда времени  работы оборудования.

 

    Величина  эффективного фонда времени работы оборудования зависит от режима работы участника и времени простоя  оборудования в ремонте. Число дней на ремонт определяется на основе нормативов, содержащихся в “Единой системе  планово-предупредительного ремонта  оборудования”.

    На  предприятиях с прерывным производством  эффективный фонд времени одного станка рассчитывается следующим образом:

    Тэф=(Тк-Тв)*а*с*Ки, час,

где Тк – календарное  число дней в году; Тв – количество выходных и праздничных дней в году; а – продолжительность работы одной смены; с – количество смен;  Ки – коэффициент использования оборудования.

    Коэффициент использования оборудования можно  определить следующим образом:

    

где   Трем – количество дней простоя оборудования во всех видах ремонта в течение  года; Ттс – количество дней технологических остановок оборудования в течении года.

     Выбираем  количество смен из следующих соображений: хотя двухсменный режим требует  дополнительной оплаты рабочим за работу в ночное время, но эти затраты  малы по сравнению с уменьшением  затрат на эксплуатацию и амортизацию  оборудования и транспортных средств, текущий ремонт оборудования, износ  инструмента и приспособлений, поэтому  принимаем с=2.

     Для вертикально-фрезерного станка категория  ремонтной сложности 18, поэтому принимаем  Т_РЕМ=5. Для вертикально-сверлильного станка категория ремонтной сложности 16, поэтому принимаем Т_РЕМ=5.

   За  недостатком расчетных данных принимаем  для обоих вариантов ТТ.С.=6.

   Для вертикально-фрезерного станка и вертикально-сверлильного     

    Тэф=(365-110)*8*2*0,97=3957,6ч

 

1. Расчет  потребного количества оборудования для  выполнения производственной программы.

     Расчет  потребного количества оборудования производится по каждой операции по формуле:

    

,

где     Тшт=Топ +Тобс+Тотл,

         Топ – оперативное время, Топ  = То+Тв, мин.

          То – основное время, мин;

          Тв – вспомогательное время,  мин;

      Тобс – время на обслуживание  рабочего места, мин;

      Тотл – время перерывов на  отдых и личные надобности, мин.

          Кн – планируемый коэффициент  выполнения норм штучного времени;

          В – общий годовой выпуск  деталей (10000шт).

Определение штучного времени:

Основное время  для фрезерного станка, То, мин.

    1) 1 поверхность – 4L = 4*60*0,001=0,24 мин.

    2) 2 поверхность – 4L = 4*60*0,001=0,24 мин.

    3) 3 поверхность – 4L = 4*70*0,001=0,28 мин.

    4) 4 поверхность – 4L = 4*70*0,001=0,28 мин.

    5) 6 поверхность – 4L = 4*60*0,001=0,24 мин.

    То = 0,24+0,24+0,28+0,28+0,24=1,28 мин.

Вспомогательное время для фрезерного станка, Тв, мин.

    Тв = Туст+Тзо+Тизм+Туп 

где  Туст–  время на установку и снятие детали, мин;

    Тзо – время на закрепление и открепление  детали;

    Тизм  – время на измерение детали, мин;

    Туп – время на приемы управления станка.

 

           Тв1 = 0,06+0,03+0,16+0,01=0,26 мин.

       Тв = 0,26*5=1,3 мин.

     Топ = 1,28+1,3=2,58 мин.

    Мы  нашли Топ для 10 деталей. Разделим на 10 и найдем Топ для 1 детали.

                                        Топ = = 0,258

    Время на обслуживание рабочего места составляет 5,6% от оперативного времени

          Тоб = Топ*0,056=0,258*0,056=0,015 мин.

        Время перерывов на отдых и  личные надобности составляет 4% от оперативного времени

Тот = Топ*0,04=0,258*0,04=0,01 мин.

     Тшт фр = 0,258+0,015+0,01=0,283 мин.

Основное время  для сверлильного станка, То, мин.

    1) 5 поверхность: 0,52*DL/1000=0.52*20*60/1000=0.624 мин.

    2) 7 поверхность (4отв.): 0,52*DL/1000=4*0.52*7*60/1000=0.874 мин.

    То =0.624+0.874=1.497 мин.

    Вспомогательное время для сверлильного станка, Тв, мин.

1) 5 поверхность:  Тв1 = Туст+Тзо+Тизм+Туп 

Тв1 =0.06+0.03+0.01+0.06=0.16 мин.

2) 7 поверхность  (4отв.): Тв2= Туст+Тзо+(Тизм+Туп)*4

Тв2=0,06+0,03+(0,01+0,06)*4=0,37 мин.

Тв=0,16+0,37=0,53 мин.

Топ =1,498+0,53=2,028 мин.

Мы нашли Топ  для 10 деталей. Разделим на 10 и найдем Топ для 1 детали.

     Время на обслуживание рабочего места составляет 5,6% от оперативного времени

Тобс = Топ*0,056=0,203*0,056=0,011 мин.

     Время перерывов на отдых и личные надобности составляет 4% от оперативного времени

Тот = Топ*0,04=0,203*0,04=0,008 мин.

Тшт свр =0,203+0,011+0,008=0,222 мин.

     Расчет  потребного количества оборудования для  фрезерной операции:

    Принимаем Чп фр = 1

    Расчет  потребного количества оборудования для  сверлильной операции:

Чр свр =

=0,0078 шт.

    Принимаем Чп свр = 1

 

    На  основании данных о нормах времени (по операциям) и годовой программе  определяется потребность по каждому  виду оборудования (табл. 1).

    Таблица 1 - Ведомость потребности в оборудовании

 

    Определяем  коэффициент загрузки на данную программу:

    Кз  фр =

= =0,0099

    Кз  свр =

= =0,0078

2. Расчет потребного количества рабочих по профессиям, разрядам и фонда их заработной платы.

 

     Для расчета потребного количества рабочих, занятых на нормируемых работах  составляется, прежде всего, баланс рабочего времени одного рабочего (табл. 2).

 

Таблица 2 - Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего