Бережливое производство

Московский Государственный Технологический Университет

«СТАНКИН»

Статистические методы контроля качеством и управление качеством

Реферат на тему:

Система «Бережливое производство» (Lean Production)

Выполнила студентка группы СТ-10-4:                                     Буланцева А.В.

Проверил:                                                                                            Быков С.Ю.

Москва 2012

Содержание

1 Возникновение системы, ее цели, развитие, эффективность………………………………….1

2 Инструменты и методики реализации «Бережливого производства»………………………...4

3 Последовательность развертывания Бережливого производства……………………………..6

4 Библиография……………………………………………………………………………………..8

1 Возникновение системы, ее цели, развитие, эффективность

Зарождение концепции Экономное (бережливое) производство связывают с инженером японской компании Toyota Motor Co Тайичи Оно, который вместе с другими инженерами этой компании, посетил в конце 1940-х годов американские автозаводы, чтобы перенять практику производства автомобилей и трансформировать ее для заводов компании Toyota. Учитывая состояние экономики Японии после Второй мировой войны, традиции страны, живущей при постоянном дефиците ресурсов, Тайичи Оно в основу разрабатываемой производственной системы положил цель обеспечить ноль потерь.

Американское автопроизводство базировалось тогда, а в ряде вопросов - и сейчас на принципах массового производства, провозглашенных Генри Фордом в начале  1920-х годов. Свою задачу Г. Форд видел в постоянном увеличении выпуска однотипных, надежных, удобных и дешевых автомобилей для получения прибыли и удовлетворения спроса среднего потребителя (в основном рабочих, фермеров, мелких служащих). Эта цель диктовала и средства ее осуществления: долговременный массовый выпуск одной модели, большие заделы материалов, заготовок, полуфабрикатов на всех этапах поточного производства для исключения его остановок, использование в основном специализированного оборудования с низкими возможностями переналадки и малоквалифицированных операторов. Стремление к непрерывному выпуску автомобилей приводило к тому, что дефекты деталей и узлов не устранялись, а накапливались. Каждый автомобиль имел «врожденные» дефекты, на устранение которых тратилось до 30% стоимости автомобиля.

В традиционном массовом производстве можно выделить восемь видов потерь, устранение которых является целью бережливого производства.

1 Перепроизводство – то есть производство большего объема раньше или быстрее, чем это требуется на следующем этапе процесса.

2 Излишние запасы комплектующих – любое избыточное поступление однопредметного потока в производственный процесс, будь то сырье, производимая продукция или готовый продукт.

3 Дефектный продукт – продукция, требующая проверки, сортировки, утилизации, понижения сортности, замены или ремонта.

4 Дополнительная (излишняя) обработка или перемещение – дополнительное усиление, которое, по мнению потребителя, не увеличивает прибавочной стоимости изделия (или услуги).

5 Ожидание – перерывы в работе, связанные с ожиданием людских ресурсов (рабочей силы), материалов, оборудования или информации.

6 Люди – неполное использование человеческих умственных и творческих способностей и опыта.

7 Потери при транспортировке – транспортировка частей или материалов внутри предприятия.

Также выделяют дополнительные виды потерь, например «ложную экономию», заключающуюся в следующих непродуманных действиях: использовании дешевого и некачественного сырья и материалов; упрощении конструкции, ведущем к снижению ее качества; сокращения штатов, приводящем к тому, что некоторые нужные функции не выполняют или выполняют плохо, и т.п.; «многообразии» элементов конструкций, средств и методов производства (известными методами устранения последнего недостатка является стандартизация и унификация).

Т. Оно разработал простой набор целей для построения системы производства: производить автомобиль в соответствии с требованиями отдельного потребителя, поставлять его немедленно и не хранить никаких запасов комплектующих или промежуточных запасов.

Для устранения указанных потерь, достижения названных целей была создана система проектирования и производства продукции, поставившая задачу ликвидировать или сократить деятельность, не добавляющую стоимость продукту, то есть ту, за которую потребитель не будет платить. Эта система получила известность под исенем Производственной системы фирмы Toyota (Toyota Production System – TPS), а ее принципы и методики не так давно были заново представлены и популяризованы в Америке, но уже под названием «Бережливое производства».

На этапе создания системы Т. Оно предложил следующие ее элементы:

1 Отказ от системы планирования материальных ресурсов, когда создаются страховые запасы на всех этапах производства независимо от спроса. Такие системы производства называются «толкающими» (push systems).

2 Переход к «тянущим системам» (pull system), когда размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции происходит, если их число в определенных звеньях производственной цепи достигает критического уровня. Заказ от этого звена идет к предшествующему звену, а от него по цепочке вниз, вплоть до поставщиков сырья или комплектующих. Такая система в конце 1950-х получила название «точно вовремя»

3 Предоставление права рабочим останавливать конвейер или производство для предоставления поступления дефектной детали, узла на последующую операцию. Подобный подход обозначается словами «дзидока», или «автономизация».

4 Децентрализация цехового управления, открытый доступ информации о  производственной системе, наделение сотрудников полномочиями по управлению, что повысило их заинтересованность, уменьшило аппарат управления и затраты на него.

5 Учет требования производства при проектировании продукции, участие поставщи

6 Исключение дефектов продукции, без чего функционирование системы невозможно ков в проектировании или полная передача им прав на проектирование комплектующих., так как заделы комплектующих, сырья, полуфабрикатов отсутствуют.

Сегодня в условиях мировой глобализации осваивать «Экономно производство» побуждают следующие факторы:

- необходимость успешно конкурировать в условиях современного рынка;

- давление со стороны потребителей, диктующих снижение цен;

- непрерывные технологически перемены;

- продолжающаяся ориентация рынка на качество, цену и своевременную поставку;

- постоянно растущие ожидания потребителей;

- необходимость в  стандартизации процессов для бесперебойного получения ожидаемых результатов.

Более того, внедрение и освоение системы «Бережливого производства» дает возможность компаниям достигнуть многих необходимых преимуществ, а именно:

- сократить потери на 80%;

- снизить стоимость продукции на 80%;

- сократить продолжительность производственного цикла на 50%;

- сократить трудозатраты на 50% при одновременном сохранении или повышении производительности;

- увеличить производственные мощности на 50% при тех же производственных площадях;

- сократить складские запасы на 80% при лучшем уровне обслуживания потребителей;

- повысить качество;

- увеличить прибыль;

- создать гибкую производственную систему, позволяющую своевременно удовлетворять изменяющиеся запросы потребителей;

- сосредоточить внимание на стратегических подходах;

- улучшить финансовый поток за счет увеличения частоты отгрузок и выставления счетов.

Однако если постоянно держать в центре внимания снижение потерь всех видов, то практически нет предела тем преимуществам, которых можно достигнуть.

2 Инструменты и методики реализации «Бережливого производства»

Бережливое производство подразумевает принципиально новые подходы к культуре менеджмента и организации предприятия и предлагает набор инструментов и методик, позволяющих существенно снизить потери, удешевить и ускорить процессы.

1 Концепция «5s», направлена на улучшение организации труда и улучшение качества на рабочем месте за счет наведения порядка, соблюдения чистоты и дисциплины.

2 Непрерывное улучшение («кайзен») – постоянный процесс командных и индивидуальных усилий по постепенному улучшению организации работы предприятия.

3 Управление потоком создания ценностей (VSM) – это планирование и преобразование процессов с целью минимизации использования имеющихся ресурсов, таких как материальные, время и трудозатраты. VSM реализуется в масштабах отдельного процесса командой и 3-7 специалистов, которые затрачивают на работу 10-25% своего времени, лидер команды уделяет ей 50% своего времени.

4 Картирование процесса – графическое изображение процесса как последовательности операций с указаниями потоков информации и материалов, запасов, метрик (стандартных характеристик) операций. При этом используются стандартные обозначения.

5 Защита от ошибок («повэ-ёка») – система принятия решений предусматривающая многократный анализ рисков. Возможных отказов и их последствий.

6 Сокращение размера партии  - самый оптимальный размер партии (комплекта) – это поток из одного предмета (однопредметный поток). Если однопредметный поток невозможен, число предметов, одновременно обрабатываемых на операции, следует минимизировать.

7 Средства визуального контроля – все инструменты, детали, производственная деятельность и показатели находятся на виду, так что каждый заинтересованный и вовлеченный в процесс человек может понять состояние системы с одного взгляда. Широко используются средства визуальной информации (карты, схемы и т.д.), показывающие, что и как должен делать оператор.

8 Хорошо продуманный план размещения оборудования – план составляется исходя из оптимальной последовательности выполнения операций. При этом обеспечивается близкое и удобное размещение заготовок и инструмента.

9 Стандартизованная (нормализованная) работа  - согласованное выполнение задач в соответствии с принятыми методами, без потерь и с учетом движений человека (эргономика). Методика стандартизации и унификации широко применяется и при проектировании продукции.

10 Команды – при бережливом производстве упор делается на командную работу, будь то команды по улучшению или обычные рабочие команды.

11 Качество в процессе работы – проверка и управление процессом осуществляются операторами: они убеждаются, что продукция поступающая на следующий этап процесса соответствующего качества.

12 Место хранения нужных предметов – сырье, детали, информация, инструменты, рабочие стандарты и описание процедур хранятся именно там, где они необходимы.

13 Гибкость производства – способность быстро переналадить оборудование и поменять инструменты позволяет на одном оборудовании выпускать большую номенклатуру производимых изделий при одновременно сокращении размеров партий.

14 Пилотный проект – выбирается какое-то узкое место в производстве или сдерживающий фактор и, используется так называемый подход «кайден блиц», производятся масштабные улучшения. Затем, используя приобретенный навыки, перемещают развертывание бережливого производства на другие узкие и проблемные места.

15 Анализ общей эффективности оборудования и потерь – диаграмма Парето этих потерь позволяет определить, как получить наибольшую отдачу на вложенные средства, и показывает, где начать свой путь к бережливому производству.

3 Последовательность развертывания Бережливого производства

Развертывание бережливого производства следует производить поэтапно. Рассмотрим основные этапы и их содержание.