Аналіз організації виробничого процесу у часі

     При   паралельно-послідовному   русі   тривалість   технологічного циклу визначається за формулою (3.13): 

, (3.13) 

     де  t_кор -   час коротких операцій.

     t_дл - сума довгих операцій

     t_{кор з 2х суміжних} - сума коротких їх двох суміжних операцій. 

     Правило визначення коротких і довгих операцій. 

     1. Перед першою і після останньої операції приймається нульова операція (t=0), що не впливає на загальну тривалість.

     2.Під  довгими операціями приймаються  операції між двома більш короткими, а короткі - між двома більш довгими.

     Наприклад:

     t₀ = 0 ∑t_шт = 5+4+6+3=18

     t₁ = 5 - довга ∑ t_кор= 4

     t₂= 4 - коротка ∑t_ддл = 5+6=11

     t₃= 6 - коротка

     t₄= 3-не враховується

     t₅=0

     Після розрахунку тривалості технологічного циклу виготовлення партії деталей з урахуванням виду руху предметів праці далі визначають: 

     t_п-з, t_ест, t_мо, t_мц 

     Для цього використовують відповідні нормативи  трудомісткості, дослідні дані і спеціальні розрахунки.

     t_п-з - визначаться по нормативах трудомісткості за даними армування праці.

     t_ест - час природних процесів приймається за мінімальним часом їхнього здійснення відповідно до вимог технології.

     t_контр, t_транс - незначні     і     звичайно    приймаються     часом операційного чекання.

     Міжопераційні перерви вимагають обґрунтованого підходу до визначення їхньої величини. Застосовується аналітичний метод з  використанням кореляційного аналізу, у процесі якого виявляються найбільш істотні фактори, що впливають на величину перерв, а отже, і рівняння регресії.

     Фактори, що впливають на тривалість міжопераційних перерв:

     Чим вище коефіцієнт спеціалізації, тобто  чим більше кількість операцій закріплюється  за одним робочим місцем, зим більше міжопераційні перерви між парою  суміжних операцій. Час перерв подовжується через збільшення партії деталей. Час  перерв можна знизити при переході до послідовно-рівнобіжного руху чи цілком його усунути мри паралельному русі.

     Міжцехові перерви визначаються за дослідними даними, виходячи з конкретних умов виробництва і прийнятої системи  оперативного планування. 

 

      Завдання 

     Розмір партії деталей по цехах – 550 моторів.

     Ковальсько–пресовий цех: вали обробляються на 6 операціях. Тривалість цих операцій: t_l=20 хв., t₂=14 хв., t₃=3 хв., t₄=16 хв., t₅=6 хв., t₆ =10 хв. У середньому партія деталей пролежує після кожної операції 30 хвилин.

     Механічний  цех: час обробки одного виробу по всіх операціях – 200 хвилин. Сума коротких операцій із двох суміжних – 40 хвилин.

     Складальний цех: середня тривалість операції – 30 хвилин, і найбільш тривала операція – 55 хвилин.

     Термін відвантаження споживачу – 3 травня. 

     Порядок виконання лабораторної роботи 

     Вихідні дані. На машинобудівному заводі випуском моторів зайняті 3 цехи:

• Ковальсько-пресовий
• Механічний
• Складальний з іспитовою станцією

     Режим роботи 2х змінний. Тривалість зміни 8 годин. Тривалість циклу виготовлення моторів визначаються по більш трудомісткій деталі - колінчатому валу.  

     Таблиця 3.1 - Розмір партії деталей по цехах:

 

     1. У ковальсько-пресовому цеху колінчаті вали проходять послідовну обробку на шести операціях:

     t_l=20 хв., t₂=14 хв., t₃=3 хв., t₄=16 хв., t₅=6 хв., t₆ =10 хв.

     У середньому партія деталей пролежує після кожної операції 30 хвилин. Заготівлі пролежують на складі до подачі в механічний цех 5 днів.

     2. У механічному цеху деталі обробляються паралельно 
послідовним методом.

     Час обробки на один виріб по всіх операціях складає 200 хв. Сума коротких операцій з 2х суміжних - 40 хвилин. Перед подачею на збирання партія деталей пролежує в середньому 2 дні.

     3. У складальному цеху мотори збирають паралельним 
методом.

     Кількість операцій дорівнює 20. Середня тривалість операцій 30 хв. Найбільш тривала операція - 55 хвилин.

     Перед подачею на іспитову станцію деталі лежать один день. Мотори випробують одночасно  на 18 стендах, що діють цілодобово. Тривалість іспиту мотору - 20 годин. Визначити довжину виробничого циклу виготовлення партії моторів, термін запуску продукції в виробництво; виходячи з того, що термін її відвантаження споживачу – 3 травня (відлік від 2 травня).

     Переклад  тривалості виробничого циклу в  робочі  і календарні дні: 

     

 

     Методика  аналізу виробничого  процесу 

     Виробничий  цикл - інтервал часу від початку  до закінчення виготовлення продукції.

     Потрібно  враховувати, що мотор є складним виробом, виробничий цикл якого є сумою циклів, послідовно зв'язаних між собою простих процесів, між циклових перерв: 

      , 

     де  т -  кількість послідовно зв’язаних між собою процесів виготовлення емалей і складальних процесів;

     Т_ці - тривалість циклу виготовлення деталей;

     Т_мці - тривалість міжциклових перерв. 

     Розглянемо  ланцюжок послідовно виконуваних робіт. 

     

1. Ковальсько-пресовий цех.

     Тривалість  циклу  виготовлення  деталі   при  послідовному  русі валів по шести операціях дорівнює:

     Т_ц=Т_{о остан} + t _{пролежув}

     Т_{о остан}=n^.∑t_n

     t_{пролежування} = 2 години ^*кількість операцій

     де  n=550 - кількість деталей у партії;

     m=6 -  кількість операцій, на яких обробляється партія;

     t_l=20 хв., t₂=14 хв., t₃=3 хв., t₄=16 хв., t₅=6 хв., t₆ =10 хв.

     Т_{о остан}= 550^.(20+14+3+16+6+10) = 37950хв. =632,5 годин.

     Тц= 632,5 + 2·6=644,5 годин.

     Тривалість  міжцехових перерв 5 днів. 

     

2. Механічний  цех.

     Рух деталей паралельно-послідовний.

     Т_{ц пар-послід} = n^.∑t_н-(n-1)^.∑t_{коротких з 2х суміжних}

     де n=550;

     t_н=200 хв. для всіх операцій на один виріб;

     ∑t_{коротких з 2х суміжних} =40 хв.

     Т_{ц пар-послід}  = 550 ^.200 – (550 – 1)^.40=88040 хв. = 1467,3 години.

     Час міжцехової перерви t=2 дні. 

     

3. Складальний цех.

     Паралельний метод подачі деталей.

     Т_пар=m^.t_cp + (n - 1)^.t_maх

     m = 20 – кількість операцій;

     t_cp=30 хв –середня тривалість операції;

     t_max – 55 хв. максимальна тривалість операції.

     Т_пар =20^.30+(550 –1 )^.55= 30795 хв.= 513,25 години.

     Тривалість  пролежування - один день.

     Тому  що 18 моторів випробують 20 годин, а 550 деталей -   X годин:

     Т_ц=550^.20/18=611,11 годин – цілодобово.

     Т_ц= 333,3/24=26,46 календарних днів.

     Разом:

     ∑Т_{ц 1 в робочих днях} = (644,5+1467,3+513,25)/(2^.8) = 164 робочих днів.

     Т_{цикла н календарних днях}  = 164/0,696= 235,73   календарних днів.

     Повна тривалість виробничого циклу =235,73+26,46+5+2+1=270 календ. днів.

     Термін  запуску продукції у виробництво:

     Починаючи з 2 травня – Т_{повна в календарних днях} = 26 серпня. 

     Висновок: у процесі практичної роботи було розглянуто організацію виробничого процесу, а саме роботу ковальсько-пресового цеху, механічного і складського. Визначили повну тривалість виробничого циклу та термін запуску продукції у виробництво.