Аналіз організації виробничого процесу у часі

     Лабораторна робота № 3

     з дисципліни

     «Операційний  менеджмент»

     Тема: Аналіз організації виробничого процесу у часі.

     Виконала  ст. гр. МО-07 б

     Варіант 10 

     Ціль  роботи: визначити структуру виробничого процесу, тривалість виробничого процесу і величину перерв у відповідності з характером руху деталей. 

     Теоретичні  відомості 

     Рівень     організації     виробництва     визначається     насамперед організацією  виробничих  процесів  і  формами  руху  предметів  праці  у виробничих процесах.

     Задачами  аналізу організації виробничого процесу у часі є: вимір рівня організації виробничих процесів; розробка і впровадження заходів щодо його підвищення. Рівень   організації   виробництва   можна   вимірити   наступними показниками:

• показниками тривалості виробничого циклу; коефіцієнтом    пропорційності    і    паралельності    виробничих процесів. спеціалізації виробництва,
• коефіцієнтами прямо точності руху предметів праці;
• коефіцієнтами безперервності і ритмічності виробництва.

     Організація   виробництва   -   сукупність   прийомів    і    методів раціонального сполучення праці з речовинними елементами і частковими виробничими процесами в просторі і в часі.

     Принципи  організації виробничих процесів:

     1. Спеціалізація виробництва - це обмеження номенклатури виробів, близьких за призначенням і конструкцією, чи обмеження номенклатури процесів, застосовуваних при виготовленні виробів, різних за призначенням і конструкцією.

     Підвищуючи  ступінь однорідності виробництва  на робочих місцях, ділянках, цехах, спеціалізація сприяє кращому використанню основних фондів, спрощує організацію виробництва, знижує собівартість. 

            ,     (3.1) 

     де  - сумарна кількість технологічних операцій у даному цеху (ділянки) відповідно до обсягу річної виробничої програми;

      - загальна кількість робочих місць у цеху (ділянці).

     Чим менше коефіцієнт спеціалізації, тим  вище рівень спеціалізації, тобто тим  менше операцій закріплено за одним  робочим місцем, отже, тим менше  трудомісткість і вище ефективність виробництва.

      2. Принцип     паралельності  - припускає одночасне рівнобіжне  виконання окремих операцій   і   процесів  по  виготовленню продукції.

     Цей принцип має велике значення при  виробництві складних виробів, що складаються  з багатьох деталей, послідовне виготовлення яких привело б до значного подовження виробничого циклу.

     Рівень  паралельності виробничого процесу  (Упар) характеризується відношенням тривалості виробничого циклу при рівнобіжної формі сполучення операцій і фактичної їхньої тривалості: 

      ,     (3.2) 

     Рівень  паралельності показує ступінь  сполучення часу машинної обробки з його витратами на установку/знімання деталі, одночасним виконанням робіт над різними деталями.

     3. Принцип пропорційності - полягає в тім, щоб у всіх частинах виробничого процесу повинна бути рівна пропускна здатність по випуску продукції. 

      ,     (3.3) 
 

     де  В  - плановий (фактичний) випуск продукції;

     ПрС  -  пропускна здатність;

     m - кількість переділів і стадій виготовлення продукції.

     На  підприємстві пропускна здатність  виробництва визначається коефіцієнтом пропорційності по всіх ланках підприємства (цехам, ділянкам, робочим місцям).

     Пропорційність  забезпечується не тільки в підрозділах  основного і допоміжного виробництв, але й усередині їх.

     Практично важко домоглися повної пропорційності потужностей ділянок, цехів виробництва. Вона періодично порушується через те, що не можна одночасно провести організаційно-технічні заходи у всіх ланках підприємства.

     Підтримка рівня пропорційності здійснюється шляхом розробки оперативно-календарних планів виробництва, за допомогою яких забезпечується комплектність випуску продукції і більш повне використання можливостей усіх цехів і ділянок.

     4.Принцип прямоточності відповідно до нього всі предмети праці повинні проходити най коротший шлях по всіх стадіях і операціях виробничого процесу без зустрічних і поворотних переміщень.

     Цей принцип забезпечується відповідним  розташуванням цехів, ділянок, робочих місць по ходу виробничого процесу.

     Ступінь дотримання принципу прямоточності забезпечується відношенням тривалості транспортних операцій до загальної тривалості виробничого циклу. 

      ,     (3.4) 

     Основним  показником підвищення коефіцієнту  прямоточності в  організації виробничого процесу є удосконалене розміщення виробничих підрозділів підприємства, наближення складів і допоміжних виробництв до ділянок основного виробництва.

     5. Принцип безперервності - вимагає, щоб у процесі виготовлення продукції перерви між послідовно виконуваними технологічними операціями були зведені до мінімуму чи цілком ліквідовані.

     Цілком  цей принцип реалізується лише в  технологічно безперервних виробництвах - у хімічної, металургійний галузях.

     Коефіцієнт  безперервності виробництва: 

      ,     (3.5) 

     Де  Т_техн - тривалість і-ої технологічної частини виробничого циклу ;

     Т_ц -    повна тривалість виробничою циклу.

     Позитивним    змінам    в    організації    виробництва    відповідає наближення значення коефіцієнта до 1.

     Основними факторами зниження тривалості перерв є:

• обмеження номенклатури роботи;
• скорочення міжопераційних перерв.

6. Принцип ритмічності  - означає, що робота всіх підрозділів підприємств і випуск готової продукції повинні підкорятися визначеному ритму.

     Ступінь його дотримання характеризується коефіцієнтом ритмічності: 

      ,     (3.6) 

     

• де Вф,   В_пл  - випуск продукції відповідно фактичний  і  плановий  по декадах (робочих тижнях, днях), тис. грн.

     Tі   - кількість періодів (декад, робочих тижнів, днів).

     7. Принцип   раціональності   -   пов'язаний   з   визначенням   рівно раціональності переміщення предметів праці.

     Розрахунок  коефіцієнта раціональності виробництва  залежить від перезмінюваних методів організації процесів виробництва:

• поточного;
• партіонного;
• одиничного;

     При поточному методі: 

      ,     (3.7) 

     де  В_пот - випуск продукції при потоковому методі, грн.

     В_общ -загальний випуск продукції, грн.

     При партійному і одиничному методах  виробництва Крий характеризується відношенням добутку оптимальної (найкоротшої) довжини маршрутів руху предметів праці й оптимального (мінімального) часу їх між операційного пролежування у виробничому циклі до добутку їхніх фактичних значень: 

      ,     (3.8) 

     де  Lopt, Lф - оптимальна і фактична довжина маршруту руху окремих предметів праці, хв.

     Т_орt,  Тф - оптимальний і фактичний час між операційного пролежування у виробничому процесі, хв.

     d    - кількість предметів. 

     Аналіз  організації виробничого  процесу в часі (виробничий цикл) 

     Виробничий  цикл - це інтервал від початку до закінчення виготовлення продукції, тобто  час, протягом якого предмети праці, то запускаються у виробництво, (сировина, матеріали, напівфабрикати) перетворюються в готову продукцію. Виробничий цикл складається з 2х частин - технологічного циклу виробництва і часу перерв.

     Тривалість  виробничого циклу Тц, виготовлення деталі в загальному вигляді може бути:

     Тц=Ттех + Тест + Ттран + Тпз + Тк + Тмо + Тмс,          (3.9)

                                        

                                Технологічний         Час

                                                 цикл         перерв

     де  Ттех - час виконання технологічних операцій;

     Тест  - ч ас природних процесів;

     Тпз - час індготовчо-заключних операцій;

     Ттранс - час транспортупання;

     Тк - час контрольних операцій;

     Тмо - міжопераційоний час;

     Тмс - міжзмінне пролежування. 

     Час перерв підрозділяється:

• перерви  партіонності; 
• розраховуються  в цілому  на  партію;
• деталі обробляються партіями і чекають своєї черги;
• міжцехове чекання;
• неробочий час: вихідні дні;
• святкові дні;
• перерви між змінами.

     Тривалість  технологічного процесу виробничого  циклу партії  деталей залежить від руху деталей партії по операціях технологічного процесу:

     - послідовного;

     - паралельного;

     - паралельно-послідовного.

     Тривалість  технологічного циклу обробки партії деталей на одній операції дорівнює: 

      ,     (3.10) 

     де  n - кількість деталей у партії;

     t - час обробки однієї деталі, хв.;

     С - кількість робочих місць, на яких виконується дана операція.

     При    послідовному   русі   предметів   праці партія передається з операції на операцію цілком. Кожна наступна операція починається тільки після закінчення обробки всієї партії деталей на попередній операції. 

      ,     (3.11) 

     де  m - число операцій, на яких обробляється партія деталей.

     При  паралельному   виді  руху   предмети   праці   передаються на наступну операцію й обробляються негайно після виконання попередньої операції, незалежно від готовності всієї партії. 

      ,     (3.12)

     де  t_дл    - час виконання самої довгої операції, у хвилинах.