Система управления запасами

    S_опт = ,                                              (12)

    где S_опт – оптимальный размер заказываемой партии;

    О – величина оборота;

    С_т – издержки, связанные с доставкой;

    С_х – издержки, связанные с хранением.

    Таким образом, представленные выше основные системы контроля над запасами базируются на фиксации одного из двух параметров - размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от

 запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых

разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным [14, с. 351 ].

    Однако  на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы контроля ровня запасов не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение предприятия без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы контроля уровня запасов становятся не эффективными. Для таких случаев проектируются иные системы контроля, состоящие из элементов основных систем [9, с. 226].

    Каждая  из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с фиксированным размером заказа заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами размер заказа определяется исходя из наличных объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.

    «Различное  сочетание звеньев основных систем контроля уровня запасов, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования по сути дела огромного числа систем контроля над уровнем запасов, отвечающим самым разнообразным требованиям».

    Одним из вариантов таких систем является система с установленной периодичность пополнения запасов до установленного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе, или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов). Другим вариантом производных систем контроля уровня запасов является так называемая система «минимум-максимум». Эта система, как и система с установленной периодичность пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем контроля уровня запасов. Как и в системе с фиксированной периодичностью заказа, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система «максимум-минимум» ориентированна на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. Поэтому в рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа его размер рассчитывается так, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов - минимальным и максимальным.

    Однако  все рассмотренные выше системы  контроля уровня запасов применимы  лишь к весьма ограниченному спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и потребителей. Повышение эффективности использования систем управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных вариантов рассмотренных выше систем контроля уровня запасов.

    Таким образом, российским предприятиям, несмотря на многочисленные отклонения в снабженческо-сбытовой деятельности, необходимо придерживаться определенной системы управления запасами, дабы избежать хаотичности и неопределенности в обеспечении процесса производства необходимыми материальными ресурсами. Для этого предприятиям необходима определенная методика проектирования логистической системы управления запасами.

                  

    2.3. Методика проектирования  логистической системы              

                                   управления запасами                              

    Методика   предполагает   последовательное   решение   следующих  задач [9,

    с. 232]:

    1.   Подготовка исходных данных для  проектирования логистической системы

    управления  запасами на основе экспертного опроса специалистов организаций-

    поставщиков и организаций потребителей по форме2.   Расчет оптимального размера заказа для всех комплектующих.

    3.   Сопоставление по всем комплектующим  оптимального размера заказа  с

    принятой  и желательной партиями поставки (см. табл. 1). Необходимо обосновать

    выбор размера заказа для дальнейших расчетов. В случае значительного (более,

    чем в 1,5 - 2 раза) расхождения оптимальной , принятой и желательной партий

    поставки  дальнейшие расчеты по комплектующему следует вести отдельно для

    каждого размера партии поставки. Возможно использование средних величин

    принятой  и желательной партий или оптимальной  и желательной партий поставки.

    4. Моделирование поведения системы  управления запасами с фиксированным

    размером  запаса предполагает:

    4.1. Проведение необходимых расчетов  по всем комплектующим и всем  вариантам

    размера заказа

    4.2. Построение графиков движения  запасов по всем комплектующим  и по всем

    вариантам размера заказа для случаев:

    4.2.1. отсутствия задержек поставок,

    4.2.2. наличие единичного сбоя поставки,

    4.2.3.   наличие неоднократных сбоев  поставок.

    4.3.     Для случаев 4.2.2 и 4.2.3 - оценку  срока возврата системы в

    нормальное  состояние (с наличием полного объема гарантийного запаса).

    4.4.     Для случая 4.2.3 - определение максимального  количества сбоев

    поставки, которое может выдержать система  без выхода в дефицитное состояние.

    4.5.     Для случая 4.2.3 - определение максимального  срока неоднократной

    задержки  поставки, которой может выдержать  система без выхода в дефицитное

    состояние.

    4.6.     Для каждого комплектующего - сравнение  систем с различным размером

    заказа.

    Затем необходимо сделать выбор наиболее рационального размера заказа,

    обосновав свое решение результатами работы по п.п. 4.3, 4.4, 4.5, а затем

    свести  результаты в таблицу 2 [9, с. 233].

    5. Моделирование поведения системы  с фиксированной периодичностью  заказа

    предполагает:

    5.1. Проведение необходимых расчетов  по всем комплектующим 

    5.2. Построение графиков движения  запасов по всем комплектующим  для случаев:

    5.2.1. отсутствия задержек поставок,

    5.2.2. наличие единичного сбоя поставки,

    5.2.3.   неоднократных сбоев поставок.

    5.3.     Для случаев 5.2.2 и 5.2.3 - оценку  срока возвращения системы в

    нормальное  состояние (при наличии полного  объема гарантийного запаса).

    5.4.     Для случая 5.2.3 - определение максимального  количества сбоев

    поставки, которое может выдержать система  без выхода в дефицитное состояние.

    5.5.     Для случая 5.2.3 - определение максимального  срока неоднократной

    задержки  поставки, который может выдержать система без выхода в дефицитное состояние.

    Таким образом, для моделирования эффективной  системы управления запасами материальных ресурсов предприятию необходимо разработать экономически обоснованные нормы запасов данных материалов, используя эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

    Следующим шагом разработки системы управления запасами должно стать проектирование системы контроля уровня запасов. При этом, опираясь на широкий

выбор теоретических моделей, менеджерам необходимо проектировать оригинальные варианты таких моделей, которые бы учитывали особенности конкретного производства.

    Данные  положения особенно актуальны для  предприятий, которые находятся  в настоящее время в переходном периоде своего развития. Одним из типов таких предприятий являются предприятия, которые прежде занимались выпуском оборонной продукции. Примером таких предприятий в г. Курске служит ОАО «Электроагрегат».

            

    3. РАЗРАБОТКА СИСТЕМЫ  УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ  ОАО «ЭЛЕКТРОАГРЕГАТ»        

                              3.1. Анализ состояния  запасов                         

    ОАО “Электроагрегат” — промышленное предприятие, специализирующееся на выпуске передвижных  и стационарных источников энергообеспечения мощностью от 1 до 1000 кВт, генераторов переменного тока и преобразователей частоты, а также широкой гаммы товаров народного потребления.

    В связи с общим спадом в экономике, снижением платежеспособного спроса потребителей финансовое положение предприятия в настоящее время довольно

сложное. Особую актуальность для предприятия, таким образом, приобретают все возможные способы рационального расходования средств, одним из которых является определение оптимальной величины производственных запасов.

    Необходимость оптимизации системы управления запасами возникает еще и потому, что на предприятии за последние годы накопились значительные объемы запасов так называемых «материалов без движения». Свое название данные материалы получили вследствие того, что по ним не осуществлялось операций расходования в течение определенного периода времени.

    Проанализируем  объемы и динамику запасов, отнесенных к категории «материалов без движения по складу» № 102. Для упрощения расчетов воспользуемся средствами программного продукта MS Excel.

    Так на складе № 102 на 25.04.01 г. общая сумма  «материалов без движения» составляла 420873,94 руб. Из них материалы, которые не использовались в производстве в течение 40 месяцев и выше составляют 36645,76 рублей (или 8,71% от их общей величины)

    Материалы, которые не использовались от 20 до 40 месяцев, в  денежном выражении составляют 27303,93 руб. (6,49% от общей величины «материалов без движения» по складу № 102)

    Материалы, которые не использовались от 1 года до 19 месяцев, составляют запасы на сумму 169022,3 руб. (40,16% от общей величины «материалов без движения» по складу № 102)

        

 

    Представим  наглядно соотношение «материалов  без движения» по времени хранения, а также их доле в общей величине.

    Рис. 7. Соотношение «материалов без движения» по времени хранения на складе № 102 в процентах к общей стоимости материалов по данному складу

    Таким образом, видно, что наибольшая часть  «материалов без движения» в

денежном  выражении приходится на материалы, хранящиеся менее года и от одного

года  до 20 месяцев. Тем не менее, запасы, которые  лежат без движения свыше 20

месяцев составляют довольно большую величину. При этом необходимо учитывать, что при расчете были использованы учетные цены, то есть те цены, по которым материалы были приняты на слад в соответствующий период. Соответственно реальная цена материалов, которые были приобретены несколько лет назад, гораздо выше.

    Для нахождения затрат, связанных с хранения материалов рассчитаем цену капитала предприятия: