Методы и критерии выбора поставщиков,«золотые правила» задачи логистического менеджмента в дистрибьюции

    Определяющим  фактором выбора технической оснащенности при разработке системы складирования  являются связанные с этим инвестиции. На этапе предварительного выбора достаточно лишь ориентировочной оценки требуемых  инвестиций и сопоставление их с  имеющимися возможностями предприятия. Если ориентиры не совпадают, то необходимо пересмотреть выбор направления  технической оснащенности. При положительном  результате приступают к выбору технически и технологически возможных элементов  каждого модуля подсистем системы  складирования и созданию из них  конкурентоспособных комбинаций.

    Выбор оборудования задействованного в обслуживании материальных потоков, проходящих через склад, зависит от следующих основных факторов: характера грузовой единицы (массы, размера, специфических особенностей товара, условий хранения и т.д.) и ее товароносителя; грузооборота склада; оборачиваемости груза; конструктивных особенностей здания (высоты, этажности и т.д.); вида и размеров технологического оборудования; особенностей транспортных средств, обеспечивающих доставку груза на склад и со склада и т.д.

    Внутрискладская транспортировка. Транспортировка и перевалка функционально увязывает все складские зоны и процессы. Внутрискладская транспортировка предполагает перемещение груза между различными зонами склада: с погрузочной зоны в зону приемки, оттуда в зону хранения, комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемно - транспортных машин и механизмов.

    Основные  принципы рациональной транспортировки  внутри склада: транспортировка и  перевалка на складе должны быть увязаны  со всеми операциями грузопереработки, а потому выбор и применение необходимых  средств транспортировки должны основываться на анализе всех факторов, влияющих на данную операцию и конкретных параметров этих средств; транспортировка  грузов должна осуществляться с минимальной  протяженностью во времени и пространстве по сквозным «прямоточных» маршрутам; транспортировки должны основываться на основе единой складской грузовой единицы; число перевалочных операций должно быть минимальным, в связи  с чем прямая транспортировка  без смены транспортных средств  является наиболее эффективной; применение универсально оборудования, сокращающего общий парк подъемно- транспортных средств и число перевалок.

    Складирование и хранение. Процесс складирования заключается в размещении и укладе груза на хранение. Оборудование для хранения должно отвечать специфическим особенностям груза и обеспечивать максимальное использование высоты и площади склада. При этом пространство под рабочие проходы должны быть минимальными, но с учетом нормальных условий работы подъемно-транспортных машин и механизмов.

    Основные  принципы складирования делят на: принципы применения средств складирования и принципы укладки груза на хранение.

    Некоторые принципы применения средств складирования:

    •    применяемые средства складирования  должны обеспечивать максимальное использование  высоты здания при складировании  груза;

    •    средства складирования тем рациональнее вписываются в складские помещения, чем больше пространство без опор и чем лучше согласованы основные размеры технологического оборудования с размерами модульной сетки  строительных сооружений;

    •    главные рабочие проходы (пространство в зоне хранения для доставки груза  и складировании) должны учитывать  интенсивность встречных потоков  и иметь минимальную протяженность;

    •    размеры мест хранения должны выбираться на основе размеров грузовой единицы, но с условием особенностей комплектации заказа.

    •    выбор средств складирования  должен исходить из разработки оптимальной  системы складирования;

    •    средства складирования должны учитывать  все особенности хранимого товара.

    Принципы  укладки груза  на хранение:

    •    для упорядоченного хранения груза  необходимо использовать систему адресного  хранения. Каждое место хранения должно иметь индивидуальный код;

    •    для экономического использования  мест хранения целесообразно применять  принципы твердого, свободного и комбинированного выбора мест складирования.

    Твердый (фиксированный)  выбор места складирования  предполагает четко указанное место  хранения для каждого наименования (сорта, артикула и т.п.) товара, это  улучшает организацию хранения  даже при отсутствии информационной системы, обеспечивающий учет и поиск  товара, но мощности складирования  используются при этом не оптимально.

    Свободный выбор предполагает размещение товара на любом свободном от груза месте, при этом результат будет противоположен предыдущему:

    •    товар сезонного хранения или  редко востребованный товар целесообразно  хранить на последних ярусах стеллажей;

    •    товар с высокой оборачиваемостью складируют вблизи входа - выхода в зону хранения;

    •    в межстеллажном проходе в  ячейках с противоположных сторон должен укладываться однородный товар и др.

    Проектирование  складских зон  грузопереработки. Наиболее важными моментами, решаемыми проектировщиками, являются:  этажность склада, определение высоты складских помещений и организация грузопотока (технология грузопереработки).

    Выбор формы и основных размеров склада в плане определяются с учетом взаимной компоновки его технологических  зон и потребных размеров фронтов  разгрузки и погрузки грузов на внешний  транспорт.

    Конструкция склада и планировка складских помещений  должны обеспечивать беспрепятственное  продвижение грузопотока, по возможности, исключая встречные потоки.

    Задачами  проектирования складских зон является определение его параметров, обеспечивающих рациональное выполнение соответствующего процесса (или операции) при минимальных затратах на  единицу продукции (или тонну груза, один условный поддон). При этом необходимо учитывать технико-экономическое обоснование принимаемых технологических и объемно-планировочных решений.

      При проектировании складов и складских зон необходимо обосновывать:

    •    размещение склада в складской сети и его связи с внешними грузопотоками;

    •    выбор места склада на территории застройки с учетом внешней транспортной системы и используемого транспорта;

    •    взаимосвязь всех помещений складских  мощностей;

    •    выбор складских помещений и  зон, необходимых для осуществления  выбранной технологии грузопереработки;

    •    основные параметры складского здания: ширина пролетов, сетка колонн, высота зоны основного хранения, помещений  экспедиции и т.д.;

    •    оснащенность рабочих зон в соответствии с технологией грузопереработки;

    •    выбор типов, размеров грузоподъемности складской тары (их число, разновидность, применительно к каждому виду товара);

    •    выбор типов и основных характеристик  подъемно- транспортных машин и механизмов, количество типов и общая потребность  по каждому типу;

    •    выбор видов складирования и  его основных параметров (высота складирования  груза, число проходов и т.д.);

    •    выбор технических решений погрузочно-разгрузочного  фронта (закрытые, открытые, вне и  внутри здания, конфигурация рампы  и т.д.);

    •    общая пространственная компоновка рабочих зон и ее связь с  технологическими решениями;

    •    выбор информационного обеспечения. 

    При моделировании каждой складской зоны принципы ее оптимальной деятельности рассматриваются  исходя из общей цели функционирования всей складской системы (склада).

 

Что такое система  управления запасами с фиксированным  интервалом времени  между заказами. 

    В системе управления запасами с фиксированным  интервалом времени  между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.[5]

    Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера  заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

    Расчет  интервала времени между заказами можно производить следующим  образом:

    I = N:S /ОРЗ,  где:

    N - количество рабочих дней в году, дни,

    S - потребность в заказываемом продукте, шт.

    ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.

    Полученный  с помощью формулы интервал времени между заказами не может рассматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

    Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной  задержкой поставки также подразумевается  максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через  пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила  запас до желательного максимального  уровня.

    Так как в рассматриваемой системе  момент заказа заранее определен  и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его  вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации.

    Расчет  размера заказа в системе с  фиксированным интервалом времени  между заказами производится по формуле:

    РЗ == МЖЗ - ТЗ + ОП, где:

    РЗ - размер заказа, шт.,

    МЖЗ - желательный максимальный заказ, шт.

    ТЗ - текущий заказ, шт.

    ОП - ожидаемое потребление за время

    Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии  точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между  максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.

    Следует рассмотреть систему управления запасами с фиксированным интервалом времени, характеризующуюся тремя параметрами [6]:

    Іm - максимальный ожидаемый запас;

    Іi - максимальный запас в момент заказа на пополнение запаса;

    t - период контроля запасов.

       

    Рис.1. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.  

    Суть  системы управления запасами с фиксированным  интервалом времени заключается в том, что устанавливается некоторая промежуточная величина запаса Іi таким образом, если в контрольной точке (t1 , t2 , t3 , t4 и т. д.) имеющийся запас заключен между Іi и максимально ожидаемым запасом Іm, то заказ не производится. Заказы производятся только тогда, когда запас равен или меньше Іi. (см. рис.1).