Логистика запасов. Основные системы управления запасами

     Перечисленные причины свидетельствуют о том, что предприниматели, как в торговле, так и в промышленности вынуждены создавать запасы, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, то есть уменьшается прибыль.  
 

1.3. Основные системы управления  запасами. 

  Логистический подход к управлению товарно-материальными запасами предусматривает отказ от функционально ориентированной концепции в этой области, так как она имеет следующие недостатки:

• проблемы, возникающие в создании и хранении запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре, вместо выявления их истинных причин;
• любое функциональное звено каждой организационной структуры разрабатывает свою собственную политику запасов, что не всегда согласовывается на более высоком уровне;
• производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

   Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные функции организованной структуры будут развиваться  не комплексно. Требование оптимизации  запасов привело к необходимости  разработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.

  Учитывая  потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая  конкретизируется в следующих вопросах:

  1. Какой уровень запасов необходимо  иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

  2. В чем состоит компромисс между  уровнем обслуживания потребителя  и уровнем запасов в системе  логистики?

  3. Какие объемы запасов должны  быть созданы на каждой стадии  логистического и производственного процесса?

  4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?

  5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

  6. Каковы общие уровни запасов  на данном предприятии, связанные  со специфическим уровнем обслуживания?

  7. Как меняются затраты на содержание  запасов в зависимости од . изменения  числа складов?

  8. Как и где следует размещать  страховые запасы? 

     Интересным  вариантом решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство, да и в нем самом, и требует, значительны» финансовых затрат. При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по складированию, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

  При использовании данной системы продукция  выпускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлетворения спроса. В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только тогда, когда это требуется, и только в требуемом объеме».

  Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, они могло существовать без учета этих факторов. В условиях же постоянного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика снабжения не может абстрагироваться оттого, что происходит на конечных стадиях. Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа на него.

  Последние новшестве в сфере производства таковы: дифференциация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения возможностей по переналадке оборудования, так и благодаря применению новых методов управления запасами — «Канбан» и «Точно в срок».

  Суть  системы «Канбан» состоит в том, чтобы начальные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. На предприятиях фирмы «Тойота» решений данной проблемы сводилось к минимуму использования сравнительно небольших партий материалов и комплектующих и времени операций. Масштабы межоперационного складирования сокращаются вследствие синхронизации операций и нивелировки, перерабатываемых на каждом этапе объемов предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, то его объемы снижаются путем сокращения срока продолжительности каждой операции, и, прежде всего срока замены инструмента.

  Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конкуренции стал метод «Точно в срок», получивший наибольшее распространение в США и странах Западной Европы.

    Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накопленные запасы, а производственные мощности, готовые перерабатывать сырье и материалы, поступающие почти ее колес». Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как замороженные мощности, минимизируется. Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация в организации и управлении производством, ибо высокий объем запасов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, не синхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадежную работу поставщиков и посредников. В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, Помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменения внешних условий.

  В противоположность традиционным методам  управления, в соответствии, с которыми центральное звено планирования производства выдает производственные задания всем отделам и промышленным подразделениям, при методе «Точно в срок» централизованное планирование касается только последнего звена логистической цепи, т. е. склада готовой продукции. Вес другие производственные и снабженческие единицы получают распоряжения непосредственно от очередного, находящегося ближе к концу звена логистической цепи.

  Практика  показывает, что для эффективного внедрения стратегии  «Точно в срок» необходимо изменение способа мышления целого коллектива, занимающегося вопросами производства и сбыта.

     Фирмы часто используют математические модели для выбора уровней запасов путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления затрат при дефиците запасов с затратами на хранение запасов. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции, а стоимость морального износа, но и издержки капитала, иными словами, норму прибыли, которую можно было бы получить, используй другие возможности инвестирования при эквивалентном риске.

  Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения  потребителя каким-либо видом материального  ресурса. Реализация этой цели достигается  решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

 

  Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения потребителя материальными ресурсами.

  Основными системами являются:

  1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа.

  2. Система управления запасами  с фиксированным интервалом времени  между заказами.

  Рассмотрим  эти системы подробнее. 

  1.3.1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа. 

  Само  название говорит об основополагающем параметре системы. Это — размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является, поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

  В отечественной практике зачастую возникает  ситуация, когда размер заказа определяется по каким-либо частным организационным  соображениям. Например, удобство транспортировки  или возможность загрузки складских  помещений.

  Между тем в системе с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку мы рассматривается проблема управления запасами в логистической системе отдельной организации или экономики в целом, то критерием оптимизации должен быть минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину названных совокупных затрат:

  1. Используемая площадь складских  помещений.

  2. Издержки на хранение запасов.

  3. Стоимость оформления заказа.

  Эти факторы тесно взаимосвязаны  между собой, причем само направление  их взаимодействия неодинаково в  разных случаях. Желание максимально  сэкономить затраты на хранение запасов  вызывает рост затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием излишних складских помещений, и, кроме того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления неликвидных запасов.

  Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный  заказ не имеют смысла, если время  исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и пр. сильно колеблются, в таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Это вероятнее всего приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

  Оптимальный размер заказа по критерию минимизации  совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле (она называется формулой Вильсона): 

  ОРЗ =( 2×A×S)/i, 

  где:

  ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.,

  А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.

  S - потребность в заказываемом  продукте, шт.

  I - затраты на хранение единицы  заказываемого продукта,

  руб./шт.

  Затраты на поставку единицы заказываемого  продукта (А) включают следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа,
• затраты на разработку условий поставки,
• стоимость контроля исполнения заказа,
• затраты на выпуск каталогов,
• стоимость форм документов.

  Формула представляет собой первый вариант  формулы Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения: