Технологічний процес друкування продукції на АРМ

Проблема

Що могло посприяти

Як можна виправити

Хвилястість країв паперу.

1. Дуже низька вологість паперу і висока вологість у виробничому приміщенні. 
2. Папір переохолоджена при транспортуванні і при розпакуванні в теплому приміщенні на бічних поверхнях стопи конденсується волога.

1. Постійно контролювати і підтримувати кліматичні умови у виробничому приміщенні, щоб домогтися рівноважної вологості повітря і паперу. Якщо дозволяє формат, то підрізати папір з чотирьох сторін. 
2. Переохолоджену папір слід розпакувати після того, як її температура зрівняється з температурою приміщення.

Вищипування

1. Низька міцність поверхні паперу. 
2. Багаторазове зволоження паперового листа на четирехкрасочной машині. 
3. Підвищена липкість фарби. 
4. Підвищена липкість резинотканевой пластини за набухання її поверхні в розчинниках і сполучному фарби. 
5. Друкування починають холодної фарбою і на «холодної» машині. 
6. Дуже великий тиск між офсетним і друкарським циліндром.

1. Замінити папір. Якщо це не можливо зробити, то запечатати її поверхню тонким шаром слабо-слабкою оліфи. Це призведе до підвищення міцності поверхні паперу. При односторонній друку (наприклад, плакатів) можна спробувати друкувати на іншій стороні паперу, так як вона може мати більш міцну поверхню. Знизити липкість фарби. 
2. Відрегулювати зволоження. 
3. Відкоригувати липкість фарби введенням паст, що поліпшують друковані властивості. 
4. Смивочним розчином змити поверхню резинотканевой пластини, обробити гідролізним спиртом, просушити і припудрити тальком. Якщо липкість резинотканевой пластини не знизилася, то замінити. 
5. Фарба повинна бути акліматизована, друкарську машину перед початком друкування необхідно «розігріти», включивши її для роботи на холостому ходу. 
6. Перевірити зазори між циліндрами, піднесення форми і декеля над контрольними кільцями. Встановити

Глянець на відбитку після висихання фарби дуже нерівномірний або зникає зовсім.

1. Для друкування використовується матовий папір. 
2. Папір володіє надлишковою вологовбиранням.

1. При друкуванні глянцевими фарбами використовувати крейдований, матову папір. 
2. Замінити папір. Якщо такої можливості немає, то запечатати її тонким шаром слабо-слабкою оліфи.

Довжина зображення на відбитку не співпадає з довжиною зображення на друкованій формі в напрямку подачі лисів.

1. Діаметр формового циліндра з друкованою формою менше діаметра офсетного циліндра з декелем. 
2. Товщина друкованої пластини не відповідає значенню в технічному паспорті машини.

1. Перевірити товщину декеля і піднесення його над контрольними кільцями і, якщо діаметр офсетного циліндра більше встановленого значення, зменшити товщину декеля. 
2. Перед початком виготовлення друкарських форм і приладнанні перевірити, щоб товщини пластин не перевищували допустимих норм. Якщо немає можливості підібрати однакові пластини, то для збільшення зображення на відбитку потрібно зменшити товщину підкладки під форму, і навпаки.

Двоїння друкарських елементів на відбитку

1. Папір погано підготовлена ​​до друкування, має хвилясті краї, опуклості, вм'ятини, погано підрізала. 
2. При друкуванні використовують «поперечну» папір. У секціях четирехкрасочних машин вона отримує неоднакову деформацію, в результаті чого здавлюються друковані елементи на відбитку. 
3. Занадто великий тиск між офсетним і друкарським циліндрами. 
4. Товщина декеля офсетного циліндра перевищує паспортні дані машини. 
5. Незадовільно натягнута резинотканевая пластина на офсетному полотні. 
6. Набухання поверхні резинотканевой пластини з утворенням на ній рельєфу від частого впливу смивочного розчину. 
7. Нещільний притиск аркушів захопленнями бумагопроводящую системи.

1. Перед початком друкування тиражу перевірити вологість папери, підрізування. Акліматизувати папір, якщо можливо, то заново підрізати її. 
2. Замінити «поперечну» папір на «поздовжню». У разі, якщо тираж не великий, а інший паперу немає, то можна пропустити її через машину з зволоженням, щоб вирівняти неоднакову деформацію. 
3. Перевірити тиск. Якщо воно перевищує допустимі значення, то послабити його. 
4. Перевірити товщину декеля і перевищення його над контрольними кільцями. При перевищенні відрегулювати товщину декеля. 
5. Підтягнути пластину. Регулярно стежити за її натягом. 
6. Замінити пластину. Стару пластину ретельно змити, припудрити тальком і повісити в темне приміщення на зберігання. Через 1-1,5 місяця рельєф зникне і пластину можна використовувати на нескладних роботах. 
7. Перевірити і відрегулювати притиск захоплень бумагопроводящую системи.

Зажиривание друкарської форми.

1. На біметалічною формі є протрави. 
2. При виготовленні друкованої форми недостатньо добре оброблені пробільні ділянки або розчин для покриття друкарських форм завдано не на всю поверхню форми. 
3. Забруднені фарбою раскатной циліндр і накатні валики зволожуючою системи. 
4. Порвані чохли на валиках або дуктор зволожуючого апарату. 
5. Неправильно приладнані зволожуючі валики. 
6. У корито зволожуючого апарату не надходить зволожуючий розчин. 
7. Мала подача зволожуючого розчину на друковану форму. 
8. Зволожуючий розчин має низьку кислотність. 
9. Надлишкова подача фарби в барвисту систему і на друковану форму. 
10. У фарбу введено більше допоміжних паст, ніж рекомендується. 
11. Фарба дуже рідка або розріджується нагріванням у раскатной барвистою системі. 
12. При коригуванні у фарбу введено надмірна кількість сикативу. 
13. Фарба недостатньо гидрофобна. 
14. Швидке руйнування поверхні друкарської форми від сильного притискання до неї барвистих накатних валиків. 
15. Підвищена кислотність паперу.

1. Замінити форму. 
2. Додатково обробити поверхню друкарської форми розчином для обробки пробільних елементів з крейдою. Якщо позитивних результатів немає, то замінити форму. 
3. Брудні валики вийняти з зволожуючого апарату, промити уайтрспіритом і гарячою водою вручну або на спеціальній промивної машині. Ретельно змити раскатной циліндр. Забруднені та зношені чохли на валиках необхідно замінити. 
4. Регулярно стежити за збереженням чохлів. Своєчасно їх замінювати. 
5. Перевірити і правильно приладнати валики. 
6. Промити шланги і перевірити роботу насоса для подачі зволожуючого розчину. 
7. Збільшити подачу. 
8. Регулярно перевіряти рН розчину і підтримувати на необхідному технологічному рівні. 
9. Відключити на певний час подачу фарби, щоб зайва фарба зійшла з валика. Зменшити кут повороту дукторного циліндра, відрегулювати місцевими гвинтами барвистого апарату товщину барвистого шару на дукторного циліндрі. 
10. Видалити фарбу з барвистого ящика і закласти нову, печатка не розбавлену фарбами. Уникати введення у фарбу надлишкової кількості допоміжних речовин. 
11. Перевірити приладку розкатних барвистих валиків, чи не дуже сильно вони притиснуті до Циліндр гуркоту. Перевірити водяне охолодження гуркотів циліндрів. 
12. При введенні сикативу у фарбу необхідно пам'ятати, що добавка в чорну фарбу не повинна перевищувати 3%, а в кольорову 2% від маси фарби. 
13. Ввести необхідні добавки. 
14. При приладнанні барвистих накатних валиків уникати сильного притискання їх до друкованої формі. Регулярно перевіряти приладку валиків. 
15. Зробити лабораторний аналіз паперу і, якщо він підтверджує підвищену кислотність, замінити папір.

Уповільнене висихання фарби на відбитках

1. Висока кислотність зволожуючого розчин. 
2. Рясне зволоження друкарської форми. 
3. Емульгування фарби з водою в процесі друкування. 
4. При коригуванні друкарських властивостей фарби введено велику кількість допоміжних речовин (розріджувачі, пасти та ін.) 
5. Товстий шар фарби на відбитку. 
6. Папір має підвищену кислотність. 
7. Низька температура або підвищена вологість повітря в приміщенні друкарського цеху. 
8. Друкування ведеться холодної фарбою. 
9. Підвищена вологість паперу. 
10. Друкарська фарба не відповідає виду застосовуваної паперу.

1. Регулярно  перевіряти рН зволожуючого розчину  і коригувати його. 
2. Знизити подачу зволожуючого розчину на друковану форму. 
3. Визначити причину емульгування (див. емульгування фарби) і виконати запропоновані рекомендації. 
4. Друк нерозбавленими фарбами. Вводити не більше рекомендованої кількості допоміжних речовин. 
5. Зменшити подачу фарби в барвисту систему і на відбиток. 
6. Перевірити папір. Якщо аналіз покаже, що рН нижче 5, то її необхідно замінити. 
7. Постійно стежити за кліматичними умовами в приміщенні друкарського цеху і підтримувати їх на необхідному технологічному рівні (відносна вологість 45-55%, температура 18-22 С в холодну пору року; 50-60%, при температурі 19-23 С в теплу пору року) . 
8. Друковану фарбу акліматизувати в приміщенні друкарського цеху не менше ніж 24 години до початку друкування. 
9. Перед друкуванням перевірити вологість паперу, якщо вона перевищує допустимий для даної папери значення, її слід акліматизувати. 
10. Друкарська фарба повинна строго відповідати виду застосовуваної паперу. Якщо використовують крейдований папір, то необхідно брати серії фарби, призначені для цього паперу і ніякі інші. Те ж саме має дотримуватися для інших видів паперів. Якщо необхідно терміново здавати віддрукований тираж, а фарба дуже повільно висихає, то можна лакувати відбитки на лакувальною машині або запечатати лаком.

Фарба швидко висихає в барвистій системі.

1. Введено велику кількість сіккатівних добавок. 
2. Тривалі простої машини при друкуванні швидковисихаючими фарбами.

1. Вводити сіккатівние добавки в кількості не більше 1-2% від загальної маси фарби. Якщо сіккатівние добавки введені у великій кількості, то необхідно додати антісушільную офсетний пасту. 
2. При нетривалих зупинках, на поверхню барвистих валиків і гуркотів циліндрів завдати антісіккатівную рідина шляхом пульверизації.

Фарба погано розподіляється в раскатной і накатної системах.

1. Передавальний валик встановлений з перекосом. 
2. Неправильно встановлені і приладнані барвисті раскатні і накатні валики. 
3. Передня кромка барвистого ножа стала хвилястою, і фарба нерівномірно розподіляється по поверхні дукторного циліндра. 
4. По колу дукторного циліндра утворюються глибокі подряпини від сильного притиснення до нього місцевих регулювальних гвинтів. 
5. Раскатной циліндр втратив осьове переміщення. 
6. Зволожуючий розчин може викликати нерівномірне розподілення фарби через велику подачі.

1. Усунути перекіс Необхідно, щоб передавальний валик рівномірно торкався до дукторного і Циліндр гуркоту. 
2. Перевірити правильність установки і приладку барвистих валиків. 
3. Фарбовий ніж з хвилястою кромкою необхідно замінити. 
4. Подряпини по колу дукторного циліндра - явище небажане, оскільки для усунення їх треба виймати дукторний циліндр і протачивать його поверхню. Щоб уникнути цієї трудомісткої роботи, необхідно правильно встановлювати фарбовий ніж, стежити за його збереженням і не затягувати сильно регулювальні гвинти барвистого ящика. 
5. Пошкодження в механізмі осьового переміщення. Відремонтувати. 
6. Знизити подачу зволожуючого розчину.

Марашки

1. Слабка міцність поверхні паперу (осипання крейдованого шару, випадання смітинок з паперу та ін.) 
2. Краї паперу погано обрізані, з задирок. 
3. Зволожуючі валики обтягнуті новими трикотажними чохлами. 
4. У фарбі є барвисті плівки. 
5. Погано змиті барвисті валики, на краях є засохла фарба, яка при друкуванні потрапляє на форму. 
6. Один з барвистих валиків кришиться.

1. Знизити липкість  фарби введенням паст, що поліпшують друковані властивості. Найчастіше змивати гумовотканинну пластину. Для очищення поверхні паперу від сторонніх, частинок «прогнати» папір через машину без запечатування або запечатати тонким шаром слабо-слабкою оліфи для зміцнення поверхні паперу. Якщо зазначені заходи не допоможуть, то замінити папір. 
2. Перед друкуванням ретельно перевірити підрізування країв паперу. Якщо є можливість, то погано підготовлену папір підрізати ще раз. Протерти краю паперу ганчіркою, змоченою в гліцерині. 
3. Мати на машині два комплекти зволожуючих валиків. Приработку нових трикотажних чохлів проводити на нескладних роботах. 
4. При розтині банки з фарбою ретельно видалити з поверхні барвисту плівку. Для контролю наявності барвистої плівки зробити про ¬ бу на літографському камені розтиранням фарби за допомогою шпателя. При нетривалих зупинках машини на раскатні циліндри і ва ¬ лики барвистої системи завдати антісіккатівную рідина в аерозоль ¬ ної упаковці. При тривалих зупинках машини (понад 16 год) кра ¬ соковиту систему машини змити. Фарбу на машині зберігати в закритих банках. Якщо в барвистому ящику мається фарба з барвистою плівкою, то її необхідно видалити з барвистого ящи ¬ ка, барвисту систему змити і для продовження друкування закласти нову фарбу. 
5. Ретельно змити барвисту систему спеціальним розчином. Уда ¬ лити засохлу фарбу з країв барвистих валиків. 
6. Регулярно перевіряти стан барвистих валиків, особливо внутрішніх, валики з тріснула і кришачи ¬ щейся поверхнею замінити на нові.

Мелені

1. Рясна подача зволожуючого розчину на друковану форму. 
2. Підвищена кислотність зволожуючого розчину. 
3. Папір з підвищеною всмоктуючою здатністю. 
4. Фарба сильно розбавлена ​​різними розчинниками.

1. Друкувати з мінімальною подачею зволожуючого розчину на друковану форму. 
2. Регулярно перевіряти рН розчину і підтримувати на необхідному технологічному рівні. 
3. Якщо немає можливості замінити папір, то друкувати нерозбавленими фарбами, додатково ввести прискорювачі висихання фарби. 
4. Замінити фарбу. Коригувати фарби точно за вказаними рекомендаціям. Якщо «Мелені» своєчасно не помічено, то щоб уникнути браку при оздоблювальних операціях, потрібно запечатати відбитки тонким шаром оліфи або прозорими білилами з введенням сикативу (до 10%)

зморщування відбитків

1. Через погані умови зберігання папір хвиляста. 
2. Папір акліматизована, але при друкуванні вбирає вологу і стає хвилястою по краях, під тиском на цих місцях утворюються зморшки. 
3. Зморшки постійно утворюються у передньої кромки листа.

1. До початку друкування перевірити вологість і зовнішній вигляд паперу. Якщо вологість папери не відповідає допустимим значенням і папір хвиляста, то її слід акліматизувати. 
2. Якщо зображення на відбитку розташоване не на краях, то можна зменшити товщину поддекельного матеріалу під резинотканевой пластиною у країв. Перейти на напівтвердий декель. 
3. Перевірити і відрегулювати захвати форгрейфера.

Нашарування фарби на гумовотканинну пластину

1. У барвисту систему подається велика кількість фарби. 
2. Підвищена липкість фарби. 
3. Попадання паперової пилу в фарбу. 
4. Друкування ведеться холодної фарбою. 
5. На друковану форму подається велика кількість зволожуючого розчину.

1. Зменшити подачу фарби в барвисту систему. 
2. Знизити липкість фарби введенням паст 10-8 або 10-9. 
3. Замінити папір на менш пилять. Якщо листову папір немає можливості замінити, то її можна попередньо запечатати слабо-слабкою оліфою. Замінити фарбу в барвистому ящику на свіжу, змити барвисту си ¬ стему. 
4. Холодну фарбу необхідно акліматизувати в приміщенні цеху не менше 24 ч. 
5. Зменшити подачу зволожуючого розчину на друковану форму.

Недостатня контрастність зображення

1. Растрові елементи на формі збільшені в порівнянні з растровими елементами на пробному відбитку. 
2. Друкування ведеться на м'якому декель. 
3. Порушені структурно-механічні властивості фарби від введення великої кількості допоміжних речовин.

1. Порівняти розмір растрових елементів на машинної формі з розміром растрових елементів на пробному відбитку, якщо растрові елементи на машинної формі більше, то вимагати виготовлення нової форми із зміною технологічного режиму. 
2. Встановити напівтвердий або жорсткий декель. 
3. Додати у фарбу оліфу натуральну льняну міцну або видалити фарбу з барвистого ящика і закласти нерозбавлену фарбу. Друкування вести нерозбавленою фарбою.

Непропечатка на відбитку окремих деталей зображення

1. На окремих ділянках друкарської форми маються друкують елементи, погано сприймають фарбу. 
2. На друкованій формі і резинотканевой пластині є сліди погано змитого шару крохмалю або декстрину. 
3. Нерівномірна товщина резинотканевой пластини. 
4. У процесі друкування на резинотканевой пластині утворилися вм'ятини або продавлені ділянки. 
5. На поверхні накатних барвистих валиків є вм'ятини, тріщини, поглиблення.

1. Якщо друкування здійснюється з Монометалева форм, то їх потрібно замінити. При друкуванні з поліметалічних форм обробити ділянки, що не сприймають фарбу, розчином для обробки друкуючих елементів з крейдою. Потім гідрофілізовать пробільні елементи і приступити до друкування. 
2. Ретельно змити водою друковану форму і гумовотканинну пластину, видалити залишки захисного шару крохмалю або декстрину. 
3. Перевірити в декількох місцях товщину резинотканевой пластини за допомогою мікрометра або товщиноміра. Перевірку товщини проводити найкраще до установки резинотканевой пластини на офсетний циліндр. Якщо нерівномірність пластини по товщині перевищує допустимі значення (для вітчизняних ± 0.025 мм, для імпортних ± 0,020 мм), то її необхідно замінити. 
4. Якщо терміново необхідно виправити дефект, то можна перемістити гумовотканинну пластину по поверхні офсетного циліндра «в клапан» або «з клапана». При дуже маленькому пошкодженні (вм'ятині) проколоти гумовий шар на пластині шилом. За допомогою медичного шприца для ін'єкції ввести між гумовим шаром і тканинної підкладкою суміш гасу з машинним маслом. Суміш сприятиме набухання гумового шару і вирівнюванню продавленого ділянки. Якщо продавлені ділянки мають велику площу, то ці місця на зворотному боці резинотканевой пластини виклеювати папером. 
5. Перевірити накатні барвисті валики і, якщо вони мають зазначений дефект, замінити їх. У крайньому випадку, можна використовувати і валики з дефектом, перевернувши їх іншою стороною за умови, що дефектні місця не збігаються.

Несвмещеніе зображень на відбитку

1. Допущені помилки при монтажі фотоформ або виготовленні друкарських форм. 
2. Неточно розмічена друкована форма перед установкою в машину. 
3. Погано приладнані друковані форми. 
4. Порушені співвідношення між діаметрами циліндрів друкарського апарата. 
5. Слабкий натяг резинотканевой пластини декеля. 
6. Для друкування використовується «поперечна» папір. 
7. Коса підрізка паперу, краю з задирок. 
8. Друкування ведеться на папері з зниженою вологістю і дуже великою подачею зволожуючого розчину на друковану форму. 
9. Тиск між офсетним і друкарським циліндрами перевищує допустимі значення. 
10. Для друкування використовується сильно деформується, слабопроклеенная папір.

1. Перевірити  якість монтажів і виготовлення  друкарських форм. Усунути допущені помилки і виготовити нові друковані форми. 
2. Приділяти більше уваги правильній розмітці друкарських форм і точної їх установці на загібочном верстаті. Особливо це важливо при підготовці друкарських форм для рулонних офсетних машин. 
3. Ретельно перевірити установку друкарських форм на формних циліндрах. За видрукуваному відбитку встановити, які фарби не поєднуються, зробити додаткову приладку. 
4. См. Регулювання розміру зображення на відбитку. 
5. Перевірити натяг офсетного резинотканевой пластини і при необхідності її підтягнути. При установці нової пластини регулярно перевіряти її натяг, так як в процесі друкування, поки вона не приробиться, натяг її постійно слабшає. 
6. Замінити папір. При друкуванні на офсетних листових машинах напрямок відливу паперового листа має бути паралельним утворюючим циліндрів друкарського апарата («часткова» папір). При друкуванні на «часткової» папері значно знижується її деформація. 
7. Перед початком друкування перевірити перекіс аркуша паперу (склавши його навпіл), а також якість підрізування. Якщо папір коса і краю з задирок, вдруге підготувати папір. Якщо це неможливо зробити, то папір слід замінити. Косіна паперу при підрізці близько 3 - 4 мм на 1 м може викликати подальше несуміщення фарб до 0,6 - 0,8 мм. 
8. Папір із зниженою вологістю буде дуже швидко сприймати вологу і розміри її збільшаться, що викличе потім несуміщення зображень на відбитку при наступних прогонах. Для усунення подібного дефекту необхідно, щоб папір був добре акліматизована. Друкувати з мінімальною подачею зволожуючого розчину на друковану форму. 
9. Зменшити тиск між офсетним і друкарським циліндрами. 
10. Для компенсації деформації паперу при першому

Несуміщення країв паперового полотна при утворенні першого поздовжнього згину

1. Збільшено кут нахилу фальцевальной воронки до горизонталі. 
2. Зміщені один щодо іншого напрямні валики під воронкою. 
3. Несправне пристрій автоматичної осьової приведення.

1. Встановити кут нахилу згідно з паспортними даними машини. 
2. Відрегулювати положення напрямних валиків. 
3. Викликати спеціаліста - електроніка для налаштування пристрою автоматичної приводки.