Технико-экономическое обоснование внедрения нового технологического оборудования на предприятии

При сборке производится самоконтроль качества собираемого изделия. Процедура самоконтроля осуществляется согласно СТО СКМ 6.4.01-2010.

Собранные изделия передаются на склад комплектующих в соответствии с накладной.

Рис. 2.1. Схема участка жгутов.

Таблица 2.1 – Условные обозначения на планировке

производственного участка

Пайка SMD-компонентов и навесных элементов производится на участке ручного монтажа. Схема участка ручного монтажа представлена на рисунке 2.2.

В состав участка ручного монтажа входит склад SMD-компонентов и  навесных элементов. Отчетность ведется в 1С и Excel. При получении комплектующих производится проверка на соответствие с товарной накладной.

Навесные элементы подвергаются проверке контролерами ОТК в соответствии с утвержденным перечнем продукции подлежащей входному контролю и на основании СТО СКМ 7.4.03-2010.

Пайка чип и навесных элементов производится в соответствии с утвержденной технологической картой.

При монтаже элементов производится контроль качества паяных соединений и соответствия установки элементов согласно НТД. Процедура самоконтроля осуществляется согласно СТО СКМ 7.5.02-2010.

Платы с установленными элементами клеймятся и передаются в ОТК в соответствии с накладной.

Рис. 2.2. Схема участка ручного монтажа.

Отдел технического контроля.

После получения плат контролеры при помощи лупы проводят визуальный контроль качества пайки печатных плат и правильность установки компонентов в соответствии с КД.

При обнаружении брак  изолируется, затем анализируется. Анализ брака заключается в классификации брака и выявлении причин его появления.

Платы с замечаниями по монтажу и (или) пайке возвращаются на участок ручного монтажа для доработки. После доработки платы вновь проходят визуальный контроль.

Платы прошедшие проверку клеймятся и передаются на участок функционального контроля в соответствии накладной.

Функциональный контроль собранных печатных плат производится участке регулировки отдела технического контроля. Схема участка регулировки представлена на рисунке 2.3.

Функциональный контроль осуществляется согласно методике функционального контроля изделий на проверочном стенде СПБК-1.

Бортовые компьютеры проходят функциональную проверку и  отбраковочные испытания на СВИ-1 и СТИ-1. После испытаний проводится повторный функциональный контроль.

Рис. 2.3. Схема отдела технического контроля

В случае выхода из строя электронных компонентов делается отметка в сопроводительном листе, платы   дорабатываются на участке регулировки.

Прошедшие контроль платы передаются на участок сборки по накладной.

Сборка изделия производится на сборочном участке. Схема участка сборки представлена на рисунке 2.4.

Получение комплектации на складе происходит на основании заказ-наряда в соответствии с комплектовочной картой на изделие.

Сборка изделий производится согласно технологической карте.

При сборке производится самоконтроль качества собираемого изделия. Процедура самоконтроля осуществляется согласно СТО СКМ 7.5.02-2010 пункт 5.

Собранные изделия клеймятся и передаются на участок функционального контроля в по накладной.

Рис. 2.4. Схема участка сборки.

Выходной функциональный контроль производится на участке регулировки (рис. 2.3.).

Выходной функциональный контроль осуществляется согласно методике функционального контроля изделий на проверочном стенде СПБК-1. Так же при выходном контроле осуществляется проверка внешнего вида изделия на соответствие эталонному образцу.

В случае обнаружения дефектов внешнего вида изделия делается отметка в сопроводительном листе с возвратом изделия на участок сборки для доработки.

В случае выхода из строя электронных компонентов делается отметка в сопроводительном листе с возвратом изделия на участок сборки для разбора бортового компьютера и передачи дефектной печатной платы на участок регулировки для ремонта.

Изделия, прошедшие выходной функциональный контроль пломбируются и передаются на участок упаковки по накладной.

Упаковка готовых бортовых компьютеров происходит на участке упаковки. Схема участка упаковки представлена на рисунке 2.5.

Рис. 2.5 Схема участка упаковки.

Склад коробок и полиграфии входит в состав участка. Отчетность ведется в Excel.

Получение комплектации (жгуты, контакты и т.п.) со склада комплектующих производится в соответствии с комплектовочной карты на изделие.

Упаковка продукции ведется согласно утвержденной технологической карте.

Количество и тип изделий сдаваемых на склад отмечается в табеле. Для изделий полученных с участка ремонта брака ведется отдельный табель.

Передача упакованной продукции на склад готовой продукции производится по накладной.

Изготовление опытных образцов на производственных участках.

Запуск опытной партии производится только по согласованию с начальником ОПП при следующих условиях:

      готовность конструкторской документации;

      наличия всех необходимых электронных компонентов и корпусных комплектующих;

      наличия рабочего времени не занятого исполнением производственного плана.

Участок ремонта брака возвращенного с эксплуатации.

Получение изделий на складе готовой продукции производится по накладной.

На участке ремонта брака производится поиск и ремонт причины неисправности. При необходимости по указаниям конструкторского бюро делается доработка схемы.

Отремонтированные изделия передаются на участок упаковки по накладной, полученной на складе готовой продукции.

Согласно СТО СКМ 7.6.01 – 2010 ежегодно проводится поверка и калибровка средств измерений применяемых на ОПП.

2.3 Описание технологического процесса изготовления бортового компьютера GF 415T

1. Комплектование. Склад электронных и корпусных комплектующих.

Комплектовать производственные участки согласно карте комплектовочной и карте материальной. Заполнить спороводительную карту на изделие. При комплектование проверить внешний вид, обозначение или тип изделия.

Комплектующие и материалы уложить в транспортно-технологическую тару.

Выдачу комплектующих и материалов со складов производить по заказ-нарядам под подписи мастера (бригадира), кладовщика.

ТБ. Согласно И.ТБ.25.000023

Тара пластамассовая 600х400х200, коробка пластмассовая 6.0 л ГОСТ 50962-96, коробки картонные 270х270х210450х270х320 и другие, перчатки кругловязанные трикотажные ГОСТ 5007-87, браслет электростатический

2. Транспортировка.

Материалы и комплектующие переместить (перенести) на производственные участки и сдать мастеру (бригадиру) под роспись. Переноска груза общей массой более 20 кг (для женщин более 7 кг) не допускается.

3. Монтаж. Участок ручного монтажа.

Комплектующие и материалы согласно сопроводительной карте на изделие.

Пайку выполнять припоем ПОС-61 ГОСТ 21936-76, флюсовать КСп. Режимы пайки согласно ТИ.25.000073. Формовать и устанавливать элементы согласно чертежу по ГОСТ 29137-91.

Плата ФРРМ.384150.100

1.      Режим №1. Сторона В:

- диоды поз. VD1, VD3 – 2 шт.;

- конденсаторы поз. С1-С19 – 19 шт.;

- микросхемы поз. DD1, DD3, DD7, DA1-DA3 – 6 шт.;

- резисторы поз. R1, R2, R5-R22, R25-R28, R33, R34, R37 – 27 шт.;

- транзисторы поз. VT1, VT5 – 2 шт.

- светодиоды поз. HL2-HL6 – 5 шт. соблюдать полярность.

Промыть плату в спирто-нефрасовой смеси окунанием в ванну. Сушить на воздухе 5 мин.

Визуально проверить правильность установки элементов и качество пайки.

Плату клеймить, затем уложить в технологическую тару и сдать на участок технического контроля.

2.      Режим №2. Сторона В:

- резонатор кварцевый – поз. BQ2. Формовку выводов и установку резонатора на плату производить согласно чертежу как показано на рис. 1;

- резонатор кварцевый – поз. BQ1. установить на печатную плату с зазором 1 мм., и опаять корпус на полигон припоем;

- конденсаторы – поз. С1, С2 установить на плату без зазора, соблюдая полярность;

- варистор – поз. R1 установить вертикально согласно чертежу;

- излучатель электромагнитный – поз. ZP1. установить согласно чертежу;

- держатель для батарейки – поз. BA1 установить соблюдая полярность, батарейку CR2032 установить в корпус держателя.

Рис. 1. Формовка и установка

кварцевого резонатора BQ2

3.      Режим №2. Сторона А:

- кнопки – поз. S1, S2 установить согласно чертежу. 

4. Режим №1. Сторона А:

- светодиоды – поз. VD6-VD9, VD16,VD17 – 6 шт. установить на плату без зазора согласно чертежу.

5. Режим №3. Сторона В:

- контакты 115 высокие поз. XS1 – 10 шт. установить строго перпендикулярно плоскости печатной платы.

6. Режим №1. Сторона А:

- индикатор – поз. LD1 – установить на зазор 4 мм;

7. Режим №2. Сторона А:

- энкодер – поз. S5 установить согласно чертежу. 

8. Выводы часового кварца – поз. BQ2 покрыть лаком УР-231 в один слой. Покрытие лаком производить по ТИ 25.273.00001.

9. Визуально проверить качество установки элементов и качество пайки.

10. Собраный узел клеймить, уложить в технологическую тару и передать на участок технического контроля.

ТБ. Согласно И.ОТ. 25.000014

Оборудование и инструменты. Паяльная станция XY-137ESD; круглогубцы ГОСТ 7283-93; плоскогубцы ГОСТ 7236-93; пинцет медицинский ГОСТ 21241-89; браслет электростатический; скальпель медицинский ГОСТ 21240-89; бокорезы ГОСТ 11516-94, лупа 2-х и 4-х кратная ГОСТ 25706-83

4. Контроль ОТК. Участок технического и функционального контроля контроля.

1. Технический контроль

1.1 Проверить правильность установки навесных элементов, качество монтажа и пайки согласно чертежу.

1.2 Платы с замечаниями по монтажу и (или) пайке вернуть на доработку на участок ручного монтажа.

После доработки повторить п.1.

1.3 Платы, прошедшие технический контроль без замечаний, клеймить внахлест предыдущей отметке ОТК и передать на участок регулировки для проверки работоспособности.