Проектирование MRP-системы производства персонального компьютера

     Для того, чтобы определить производственные потребности используется информация, представленная в BOM-схеме(см.рис. 1). BOM-схема -это иерархическое описание конечного изделия, т.е. в нашем случае ПК. Она нужна для того, чтобы определить количество каждого материала, компоненты или сырья более низкого уровня, чем рассматриваемый на данном этапе планирования, необходимого, чтобы произвести запланированные количества каждого изделия более высокого уровня.

     Процесс сборки   начинается с  самого нижнего  уровня   и заканчивается  верхним. В промежутках  между  сбором комплектующих проводится тестирование с целью  выявить ошибки в компьютерных программах и  комплектующих.

     ПК  включает следующие уровни сборки:

1. четвертый уровень – это компоненты процессора и материнской платы
2. третий уровень – это материнская плата, включающая такие комплектующие, как видеокарта, материнская плата, память и вычислительный процессор. Также на данном уровне представлен процессор, который состоит из процессора и охлаждения.
3. второй уровень подразумевает сборку корпуса, системной платы, контейнера, жесткого диска, дисковода, SSD накопителя.
4. первый уровень – это системный блок, монитор, мышь, клавиатура, сканер, принтер и программы
5. нулевой уровень-это ПК, полностью упакованные и подготовленные к вывозу.

     Сборка  ПК производится в соответствии с  ВОМ-схемой и производственным циклом, который составляет 7 дней (см. рис.2). Так же мы должны указать полное наименование всех комплектующих для  сборки(см.табл 3.1)

       В каждый из этих дней происходит сборка уровней компьютера, начиная с низшего.

     Планируемый период производства составляет три  месяца: март, апрель и май. Производство происходит с начала сборки деталей. Срок доставки комплектующих – 4 дня. Период планирования: с 1 марта 2012 года по 31 мая 2012 года. При составлении графика заказов учитываем выходные и праздники, которые из таблицы удаляем для удобства расчётов (см.рис.4.1).  
 
 
 

     2.2. Описание условий  поставки комплектующих,  страховой запас

     Использование MRP-системы для планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время поступления каждого материала, тем самым значительно снижая складские издержки и облегчая ведения производственного учета.

     С помощью данной программы можно  произвести расчёт необходимого количества комплектующих для заказа к производству на каждый день отгрузки в квартале. Отгрузка готовой продукции происходит на следующий день после завершения производственного цикла. Все эти данные представлены в таблице в MS Excel(см.рис 4.2).

     План  Заказов определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования. План заказов является руководством для дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих, при наличии такового.

     Учитывая  время на сборку и доставку деталей  от поставщика, первый день планирования для данной MRP-системы –15 февраля 2012 года. Чёрным в низу графика закрашены дни, заказы в которые уже не делаются, т.к. в первом квартале комплектующие для сборки последней партии уже заказаны.

     Страховой запас необходим в силу того, что зачастую механизм доставки грузов не является достаточно надежным, и возникшее, в силу различных факторов, полное израсходование запасов на какой-либо материал, автоматически приводящее к остановке производства, обходится гораздо дороже, чем постоянно поддерживаемый его страховой запас. На нашем же предприятии мы делаем план закупок с учетом страхового запаса так, чтобы на складе не залеживался материал.

       Противники использования страхового  запаса утверждают, что его отсутствие  является одной из центральных  особенностей концепции MRP, поскольку  MRP-система должна быть гибкой  по отношению к внешним факторам, вовремя внося изменения к  плану заказов, в случае непредвиденных  и неустранимых задержек поставок

     В результате работы MRP-программы создается  план заказов на каждый отдельный  материал на весь срок планирования, обеспечение  выполнения которого необходимо для  поддержки программы производства.

     О ходе работы склада можно судить по показателям абсолютного прироста, темпа роста и темпа прироста. Данные приведены на рис. 5.1 и 5.2.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Глава 3. Разработка алгоритма  и программы MRP системы

                               3.1.Анализ выходной информации

               Основным результатом работы MRP системы является план-график заказа комплектующих для производства. Он определяет, какое количество каждого материала должно быть заказано в каждый рассматриваемый период времени в течение срока планирования.

     План  заказов является руководством для  дальнейшей работы с поставщиками и, в частности, определяет производственную программу для внутреннего производства комплектующих, при наличии такового.

     На  рисунке 4.2. представлен план заказа комплектующих на весну 2012 года. С  помощью данной программы можно  произвести расчёт необходимого количества комплектующих для заказа к производству.

     Для расчета получаем формулу следующего вида: a*b+c*b,

     где a - количество отгружаемых ПК, b - количество деталей данного вида для 1 ПК, с - количество ПК для формирования страхового запаса. Каждая переменная в нашем случае – ссылка на нужную ячейку в MS Excel(см.рис.6.1)

     Для остальных заказов данной детали формула будет иметь вид: a*$b$.Чтобы постоянно не вводить формулу для расчёта деталей, необходимо просто поставить абсолютную ссылку в формуле, где указано количество деталей для 1 компьютера (см.рис.6.2).

     Жёлтые  ячейки в плане заказа комплектующих  – это заказ для первой отгрузки компьютеров. Здесь же в формуле  сразу указан страховой запас  ПК на складе. Чтобы постоянно не вводить формулу для расчёта  деталей, необходимо просто поставить  абсолютную ссылку в формуле, где  указано количество деталей для 1 компьютера.

     Кроме того, черные ячейки с нулями в конце  графика заказа – это дни, в  которые заказы уже не делаются. 31 мая  2012 года – это последний  день отгрузки.

     Таким образом, в результате работы MRP-программы  производится ряд изменений в имеющихся заказах и, при необходимости, создаются новые, для обеспечения оптимальной динамики хода производственного процесса. 
 

                                                       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                ЗАКЛЮЧЕНИЕ 

     Таким образом, использование MRP-системы для  планирования производственных потребностей позволяет оптимизировать время  поступления каждого материала, тем самым значительно снижая складские издержки и облегчая ведения  производственного учета. Однако, среди  пользователей MRP-программ существует расхождение в мнениях относительно использования страхового запаса для  каждого материала. Сторонники использования  страхового запаса утверждают, что  он необходим в силу того, что  зачастую механизм доставки грузов не является достаточно надежным, и возникшее, в силу различных факторов, полное израсходование запасов на какой-либо материал, автоматически приводящее к остановке производства, обходится  гораздо дороже, чем постоянно  поддерживаемый его страховой запас. Противники использования страхового запаса утверждают, что его отсутствие является одной из центральных особенностей концепции MRP, поскольку MRP-система должна быть гибкой по отношению к внешним  факторам, вовремя внося изменения  к плану заказов, в случае непредвиденных и неустранимых задержек поставок. Но в реальной ситуации, как правило, вторая точка зрения может быть реализована  для планирования потребностей для  производства изделий, спрос на которые  относительно прогнозируем и контролируем и объем производства может быть установлен в производственной программе  постоянным в течение некоторого, относительно длительного периода. Следует заметить, что в Российских условиях, когда задержки в процессах  поставки являются скорее правилом, чем  исключением, на практике целесообразно  применять планирование с учетом страхового запаса, объемы которого устанавливаются  в каждом отдельном случае.

     В рамках данной работы был рассмотрен пример применения на практике системы  MRP для предприятия, занимающегося сборкой персональных компьютеров. Цели данной работы достигнуты: изучена история и объективные предпосылки появления MRP-систем, рассмотрены основные принципы их функционирования, основывающиеся на основных элементов этих систем, рассмотрены их преимущества и недостатки. Также изучена возможность применения таких систем на предприятии на примере сборки ПК. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

СПИСОК  ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 

1. Информационные  системы и технологии в экономике  и управлении: учебник /К.В.Балдин, В.Б. Уткин. М.: 2008. – 395 с.
2. Информационные системы в экономике: учеб. Пособие. / Под ред. проф. А.Н. Романова, проф. Б.Е. Одинцова – М.: Вузовский учебник, 2010–410 с.
3. Информационные системы и технологии в экономике и управлении: учебник / под.ред. проф. В.В.Трофимова. – 2-е изд., перераб. И доп. – М.: Высшее образование, 2007. – 480 с.
4. Структура MRP системы. http:/www.kgau.ru/istiki/isu
5. Основы систем класса MRP-MRPII.http:/citforum.ru/cfin/mrp/mrpmine.shtml

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                                                                                   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 ПРИЛОЖЕНИЯ  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Приложение 1

                                                  Рис.1 BOM - схема 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Приложение 2

Рис.2 Производственный цикл   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Приложение 3

Таблица 3.1

Комплектующие изделия