Производственная практика в ОАО «МГОК»

 

Михайловский  ГОК

Михайловский  ГОК построен на базе Михайловского  месторождения, расположенного в 100 километрах севернее города Курска. Руда здесь  залегает мощным пластом шириной  до 2,5 км и протяженностью около 7 км. Объем ее разведанных запасов  – более 11 миллиардов тонн.

В XVIII веке (1773 год) ученый-астроном, академик Петр Иноходцев, исследуя курскую землю, обратил  внимание на необычное поведение  магнитной стрелки, а значит в  недрах земли возможны залежи железных руд. И только 250 лет спустя, в 1923 году тайну Курской магнитной аномалии раскрыл академик Иван Губкин. На глубине 167 метров были добыты первые образцы железных руд.

Век XX. (1950 год) - открыто Михайловское железорудное месторождение, которое представляет собой мощную, шириной до 2,5 километров полосу железистых кварцитов протяженностью около 7 километров.

3 августа 1957 года принято решение Совета  Министров СССР о начале строительства  горнорудного предприятия по  добыче богатой руды Михайловского  месторождения. 6 августа того же  года под строительство жилого поселка и промышленных объектов выделено 259 гектаров земли.

Сентябрь 1957 года. В карьере проведены первые вскрышные  работы. 2 октября началось строительство  первых сборно-щитовых домиков на первой улице нового города Железногорска - Октябрьской.

Даты становления  Михайловского ГОКа отмечены годами упорного труда. 10 июня 1960 года добыт  первый ковш богатой железной руды, а 20 июня первый состав с железной рудой  отправлен на Ново-Тульский металлургический завод

В октябре 1967 года началось строительство горно-обогатительного комплекса. В конце октября 1973 года получен первый железорудный концентрат.

23 декабря 1974 года вступила в строй первая  очередь комбината.

30 июля 1977 года  получен первый миллион тонн  окатышей, а в ноябре того же  года вошла в строй фабрика окомкования общей производительностью более 6 млн. тонн окатышей в год.

В октябре 2001 года на Михайловском ГОКе завершено строительство  единственного в России завода в  модульном исполнении по приготовлению  компонентов взрывчатых веществ. Использование собственной взрывчатки позволило комбинату экономить до 1 миллиона долларов в год.

У железногорских горняков есть, чему поучиться: в 2004 году комбинат во второй раз стал победителем  Всероссийского конкурса "Российская организация высокой социальной эффективности" в номинации "Квалификация кадров, система их подготовки и переподготовки".

В июле 2004-го в  карьере МГОКа добыта миллиардная  тонна руды со дня основания.

10 июня 2005 года  на Михайловском ГОКе отметили  юбилей – 45 лет со дня добычи первого ковша железной руды. В честь этого события по решению руководства комбината на доме, где жил горняк-первопроходец Николай Клименко, добывший первый ковш руды, была торжественно установлена мемориальная доска».

4 ноября 2005 года - Благотворительный фонд «Меценаты Столетия» за выдающийся вклад в дело возрождения высоких идеалов духовности и милосердия вручил награды руководителям ОАО «Михайловский ГОК». Серебряным орденом «Меценат» был награжден генеральный директор комбината Андрей Варичев, медалями фонда «Честь и польза» и «За милосердие» удостоено несколько работников предприятия.

Одна из традиций железногорских горняков - не останавливаться  на достигнутом. Программа модернизации и реконструкции производства включает в себя строительство третьей обжиговой машины, внедрение технологии флотации и выход на получение металлизованного продукта.

 

 

Система разработки, применяемая на Михайловском ГОК

На весь период отработки Михайловского месторождения  принят открытый способ добычи железных руд с параллельным подвиганием фронта горных работ в южном, западном и северном направлении и выдачей пород на внешний (рыхлой вскрыши) и внутренний отвалы.

Осадочная толща  отрабатывается экскаваторами ЭШ 10/50 на железнодорожный транспорт.

Элементы системы  разработки рыхлых вскрышных пород:

- высота уступа  – 10-27м;

- угол откоса  уступа в зависимости от физико-механических  свойств пород от 28 до 370;

- ширина транспортной  бермы – от 25-30м;

- минимальная  ширина рабочей площадки –  47м;

- ширина заходки  экскаватора – до 65м;

- угол откоса  рабочего борта – до 140°, допускается  кратковременное формирование угла  до 170° с обновлением откосов  через 2-3 года;

- угол откоса  борта в конечном положении  19-210° согласно проекту.

Отработка скальных пород (богатой руды, скальной вскрыши и неокисленных кварцитов) ведется с применением буровзрывных работ. Экскавация скальных пород производится экскаваторами типа ЭКГ, погрузчиком САТ с погрузкой в автомобильный, ж/д транспорт.

Элементы системы  разработки скальных пород           Таблица 1

*регламентируется  в зависимости от рабочих параметров  выемочно-погрузочного оборудования.

 

Параметры и  показатели системы разработки определяются программой горных работ в зависимости  от объема производства товарной продукции  комбината.

Высота уступов по богатым рудам была принята в основном из-за средней мощности руды и из-за кратности горизонтов по добыче. Для неокисленных кварцитов при определении высоты уступа основным критерием было принято оборудование на добычных работах в соответствии с нормами проектирования и едиными правилами безопасности. Углы откосов уступов по богатым рудам по факту равны 55-60°, на бедных рудах – 65-70°. Высота вскрышных уступов зависит от типа разрабатываемых пород и расположения водоносных горизонтов и составляет от 10 до 30м, углы откосов уступов 25-35°, ширина рабочих площадок в среднем 66м, ширина транспортных берм с учетом расположения железнодорожных путей равна 25м.

 

Вскрытие  месторождения

Карьер вскрыт:

- тремя железнодорожными  траншеями для вывозки рыхлых  вскрышных пород на отвалы № 6,7,8 через станции Восточная, Западная и Тупиковая;

- конвейерной  траншеей для выдачи рыхлой  вскрыши на отвал № 5;

- групповой  автомобильно-железнодорожной траншеей  для технологического автотранспорта  и выдачи из карьера железнодорожным транспортом богатой руды на ДСФ, неокисленных кварцитов на ДОФ, окисленных кварцитов(скальная вскрыша) на внешний и внутренний отвал.

Вскрытие рудных горизонтов производится групповой  траншеей внутреннего заложения  с железнодорожными тупиковыми заездами и уклоном i=0,040% со станциями Рудничная на горизонте +130м, Медовая на горизонте +100м и Центральная на горизонте +60м. По мере углубления горных работ первоначальные разрезные траншеи приходятся на автомобильный транспорт с системой петлевых автосъездов с руководящим уклоном i=0,075% и горизонтальными площадками между ними.

 

Первоначальная  добыча осуществлялась непосредственно  из забоев с транспортировкой руды автотранспортом на дробильно-сортировочную  фабрику. По достижению расстояния транспортировки 4 км генеральным проектировщиком было принято решение о комбинированном способе добычных работ с промежуточным складированием руды на перегрузочно-усреднительных пунктах, расположенных в карьере.

 

Добычу неокисленных кварцитов предусматривалось осуществлять непосредственно на железнодорожный транспорт из забоев, однако при хроническом невыполнении вскрышных работ (отставание по вскрыше с начала существования рудника составляет около 160 млн. м³) размеры карьерного поля не позволили завести на глубокие горизонты прямые железнодорожные заезды, и поэтому в 80-х годах было принято решение неоуисленные кварциты добывать, как и богатые руды – комбинированным способом. В настоящее время эта схема утвердилась и практически не дает сбоев в обеспечении перерабатывающих фабрик сырьем.

 

Механизация работ на вскрышных уступах

 

Вскрышные работы осуществляются с целью обеспечения  добычи руды, как богатой так и  бедной (неокисленных кварцитов). По типам  пород вся вскрыша подразделяется на рыхлую и скальную, причем из скальной вскрыши выделен девон, являющийся как бы переходным типом.

 

Разделение вскрыши ведется  по видам применяемого транспорта и, соответственно, выделяется вскрыша  на:

 

- автотранспорт;

- железнодорожный транспорт;

- комбинированный транспорт  (автотранспорт + железнодорожный).

 

Вскрышные работы выполняются экскаваторами типа ЭШ 10/50 – по породам рыхлой вскрыши, типа ЭКГ – по скальной вскрыши, с погрузкой в автомобильный и железнодорожный транспорт и транспортировкой на внешние, внутренние отвалы, склады и противооползневые мероприятия. Схема путевого развития – сквозная и тупиковая с обменом составов на станциях, постах и разъездах.

Параметры рабочих  уступов при экскаваторных работах  на вскрышных горизонтах принимаются  в зависимости от физико-механических свойств горных пород (таблица 2).

 

 

Параметры рабочих  уступов           Таблица 2

Механизация буровзрывных работ

Буровзрывные  работы на Михайловском месторождении  производятся для подготовки к выемке рудоскальной массы и, частично для  рыхления верхнего слоя смерзшейся рыхлой вскрыши при ее отработке шагающими  экскаваторами в зимний период. Коэффициент  крепости пород по шкале профессора М. М. Протодьяконова изменяется от 7-24 – рудоскальная масса, до 2-4 – мерзлота. В связи с этим применяются различные параметры и способы бурения взрывных скважин.

Сетка скважин  задается 6,0´6,0 м. Для подготовки блоков бедной руды применяется шарошечный и комбинированный способ бурения. Сетка скважин при шарошечном способе бурения задается 8´8 м. Суть комбинированного способа заключается в бурении на всю высоту уступа шарошечных скважин станками СБШ-250МН с последующим образованием котловых полостей длиной 5-10 м и диаметром 400-500мм станками комбинированного бурения типа СБШ-250МНР, и СТРС-500 термическим способом. Сетка скважин при этом задается 8,5´10,5м.

Мерзлота обуривается  станками СБШ-250МН по сетке скважин 2´2 м или 3´3 м.

Механизация добычных работ

 

Добыча богатых  руд производится экскаваторами  типа ЭКГ, погрузчиком САТ 992 с погрузкой  в автомобильный транспорт. Технические  характеристики карьерных гусеничных экскаваторов представлены в таблице 1.

 

Добыча бедной руды ведется по двум технологическим схемам – комбинированным транспортом и на прямой забой (ж/д транспорт).

 

Добыча руды и скальной вскрыши производится экскаваторами типа ЭКГ с емкостью ковша 4,6,8,10,12,5 м³. Руда погруженная  в автотранспорт, при комбинированной добыче, складируется послойно на перегрузочных пунктах для усреднения. С перегрузочных пунктов отгружается в ж/д транспорт для дальнейшей транспортировки на ДОК.

 

При прямой добыче горная масса непосредственно из забоя, минуя перегрузочные пункты, отправляется на Док или на прибортовый дробильный комплекс для производства щебня или на внешние отвалы.

 

Прямая автомобильная  скальная вскрыша вывозится на внутренние отвалы ( склады, прибортовые пригрузки, противодеформационные мероприятия)ю

Транспортная  схема развития кварцитного карьера – тупиковая.

 

Строительство перегрузочных пунктов производится согласно утвержденным проектам.

 

Комбинированная скальная вскрыша автотранспортом  вывозится на перегрузочные пункты для дальнейшей транспортировки  железнодорожным транспортом на дробильный комплекс, внешние отвалы и противооползневые мероприятия.

Карьерный транспорт

 

На МГОКе  осуществляются следующие технологические  перевозки:

 

- богатой руды;

 

- неокисленных  кварцитов;

 

-окисленных  кварцитов;

 

- рыхлой вскрыши.

 

Богатую руду из забоев автосамосвалами доставляют на склады – перегрузки, откуда железнодорожным  транспортом подают на дробильно  – сортировочную фабрику.

Транспортировка неокисленных и окисленных кварцитов  осуществляется по двум схемам:

прямого железнодорожного заезда в забой и заезда в забой автотранспортом с последующей перегрузкой кварцитов в подвижной состав железнодорожного транспорта для подачи на фабрику и в отвал.

Рыхлая вскрыша  подается на отвалы железнодорожным, а  ранее конвейерным и гидротранспортом. Парк тяговых агрегатов представлен EL-10 и EL-20 и агрегаты ОПЭ-1А, ОПЭ-1Б, ОПЭ-2 переменного тока напряжением 10 кВ. Преимущественно используются думпкары 2ВС 105.

Технологический автотранспорт представлен автосамосвалами  БелАЗ грузоподъемностью 27-130 тонн, японскими автосамосвалами COMATSU (HD-1200) грузоподъемностью 120 тонн и EUCLID (R-150) грузоподъемностью 136 тонн.

 

 

Производство  концентрата (Дробильно-обогатительный комплекс, ДОК):

Бедная руда (неокисленные кварциты) подается на ДОК  в железнодорожных думпкарах при максимальной крупности кусков до 1000мм. Руда дробится в 4 стадии конусными дробилками в открытом цикле с предварительным выделением на грохотах кондиционного по крупности продукта перед ΙΙΙ и ΙV стадиями. Конечный продукт – дробленая руда имеет средневзвешанный размер куска 9 – 10 мм. Системой ленточных конвейеров дробленая руда загружается в бункера отделения обогащения. Далее, также конвейерным транспортом, дробленая руда подается на сухую магнитную сепарацию (СМС), которая установлена перед Ι стадией измельчения. Магнитный продукт (концентрат) СМС поступает на измельчение Ι стадии, немагнитный продукт – хвосты – конвейерным транспортом подается в корпус грохочения, где разделяется на щебень и отсев. Отсев частично реализуется как товар, частично используется для внутреннего потребления, остаток вывозится на внешний отвал. Щебень реализуется как товарная продукция в естественной крупности или дополнительно подвергается разделению по классам на ДСФ.

Измельчение концентрата  осуществляется в три стадии с применением шаровых мельниц мокрого измельчения с диаметром помольных шаров 120, 60 и 40мм соответственно. В качестве классифицирующего оборудования используется спиральные классификаторы и гидроциклоны 500мм и 360мм. Обогащение осуществляется в три стадии мокрой магнитной сепарации и две стадии обесшламливания, для чего применяются магнитные сепараторы мокрого обогащения и магнитные дешламаторы. Хвосты в виде пульпы сбрасываются в хвостохранилише при помощи грунтовых насосов. Обезвоживание концентрата осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах при просасывании воздуха и излишней влаги через фильтроткань. Получаемый продукт содержит массовую долю железа около 65%, остаточная влажность концентрата составляет 9,5-10%.