Рентабельность предприятия

     Фактическое число рабочих смен за год 400, расчетное  – 500. Сменная производительность оборудования 2 т, а фактический выпуск продукции за смену 1,8 т.

     Коэффициент экстенсивного использования оборудования

     400/500 = 0,8.

     Резерв  дополнительного увеличения выпуска продукции

     500 (1 –0,8) 2 = 200 т.

     Коэффициент интенсивного использования оборудования в смену

     1,8/2 = 0,9.

     Резерв  увеличения выпуска продукции от повышения интенсивности использования  оборудования при 400 фактических рабочих  сменах в год

     2 (1 –0,9) 400 = 80 т.

     Общий резерв дополнительного объема выпуска продукции за год

     200+80 = 280 т,

     или 2*500 (1 – 0,8–0,9) = 280 т.

     Для установления причин недоиспользования  мощности составляют график производительности оборудования по ходу технологического процесса (в сопоставимых единицах). Сравнивая производительность оборудования всех видов с мощностью ведущего оборудования, выявляют излишнее оборудование и «узкие места» производства, разрабатывают конкретные мероприятия по их устранению. «Узкое место» можно ликвидировать заменой существующего оборудования более производительным, размещением дополнительных машин и аппаратов, модернизацией оборудования с увеличением их производительности, рациональным расположением оборудования, расширением производственных площадей, применением прогрессивной технологии.

     Наряду  с этим разрабатывают мероприятия  по обеспечению пропорциональности между производственной мощностью  основных цехов и мощностью энергетического  хозяйства, емкостями холодильников, пропускной способностью помещений для хранения готовой продукции.

     Для повышения степени использования  оборудования предусматривают сглаживание  сезонности поступления сырья, комплексную  его переработку, сокращение и ликвидацию брака продукции, своевременное  обеспечение производства энергией, материалами и тарой, улучшение профилактического, технического обслуживания оборудования, предотвращение его аварий и простоев, сокращение времени на ремонт оборудования, его установку и наладку.

     Большую роль в лучшем использовании оборудования играют правильная расстановка рабочих, повышение их квалификации, распространение передового опыта, сокращение времени на мойку, чистку, сборку и разборку оборудования; механизация и автоматизация производственных процессов и особенно погрузочно-разгрузочных, транспортных, моечных и других вспомогательных операций.

     Одним из необходимых условий полного  использования мощностей является систематический и точный учет их наличия и динамики по периодам года в связи с осуществлением организационно-технических мероприятий и выбытием мощностей. Правильный расчет мощностей позволяет исключить занижение планов производства продукции, повысить степень их напряженности, а в связи с этим обоснованнее составлять планы капитального строительства и эффективнее использовать капитальные вложения, материальные и трудовые ресурсы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     4.1 Планирование загрузки производственных мощностей 

     Следующим шагом  стала возможность обрабатывать ситуацию с загрузкой производственных мощностей и учитывать ресурсные  ограничения производства. Функция представлена: 

     Для ее работы необходимы следующие данные:

1. Данные о плане производства. Для этого необходимо использовать объемно-календарный план производства, а также результаты работы функции планирования потребности в материалах в виде плановых заказов по номенклатурным позициям зависимого спроса, а не только по номенклатурным позициям независимого спроса.
2. Данные о рабочих центрах. Рабочий центр – это определенная производственная мощность, состоящая из одной или нескольких машин (людей и (или) оборудования), которая в целях планирования потребности и загрузки мощностей и подробного календарного планирования может рассматриваться как одна производственная единица. Можно сказать, что рабочий центр – это группа взаимозаменяемого оборудования, расположенная на локальном производственном участке. Для работы функции необходимо предварительное формирование рабочего календаря рабочих центров с целью вычисления доступной производственной мощности.
3. Данные о технологических маршрутах изготовления номенклатурных позиций. Здесь указываются все сведения о порядке осуществления технологических операций и их характеристиках (технологические времена, персонал, другая информация). Этот массив данных вместе с первым массивом формирует загрузку рабочих центров.

     Технологический маршрут

     Технологический маршрут – информация, описывающая способ производства данной номенклатурной позиции. Включает операции, которые необходимо выполнить, их последовательность, различные используемые рабочие центры, а также нормы времени для подготовки и обработки. В некоторых компаниях технологические маршруты также содержат информацию об инструментальном обеспечении, требования к уровню квалификации рабочих, операциях контроля качества, требования к тестированию и др. Для каждой изготавливаемой номенклатурной позиции должен быть описан хотя бы один технологический маршрут ее производства. Если рассматривать многоуровневую спецификацию продукта, то технологических маршрутов, применяемых при изготовлении готовой продукции, для которой описана данная спецификация, должно быть как минимум столько, сколько изготавливаемых номенклатурных позиций имеется в списке компонентов этого готового продукта плюс как минимум один технологический маршрут для этой готовой продукции. 

      Технологический маршрут, в свою очередь, состоит из технологических операций (или просто операций), представляющих собой работы состоящие из одного или нескольких элементов работ, обычно в основном выполняемая на одном рабочем месте.

     При описании технологического маршрута указывается  ряд атрибутов, среди которых обычно выделяют атрибуты, указываемые на уровне технологического маршрута в целом, и атрибуты, указываемые на уровне операций технологического маршрута.

     Иногда  технологический маршрут описывается  без привязки к определенной номенклатурной позиции, а иногда – с привязкой не только к конкретной номенклатурной позиции, но и к определенному размеру партии по данной номенклатурной позиции. Реализация того или иного варианта варьируется.

     Длительность  производственного цикла по операции, необходимая для расчета длительности производственного цикла по технологическому маршруту в целом и расчета потребности в производственных мощностях, включающая следующие компоненты:

• Время подготовки заказа к запуску;
• Время ожидания заказа в очереди к рабочему центру;
• Подготовительное время;
• Штучное время (время обработки);
• Время перемещения на следующую операцию;
• Время контроля;
• Время получения со склада и время помещения на склад;
• Часовые тарифные ставки персонала по настройке оборудования и обработке, могут устанавливаться на уровне рабочего центра. Использование данного коэффициента будет описано ниже в главе, посвященной расчету затрат;
• Коэффициенты или ставки накладных расходов по операции, могут устанавливаться на уровне рабочего центра. Использование данного коэффициента будет описано ниже в главе, посвященной расчету затрат;
• Коэффициент выполнения норм времени (эффективности использования рабочего времени), может устанавливаться для рабочего центра и используется как множитель нормативного штучного времени. Если, например, нормативное штучное время по операции равно 1 часу, а коэффициент эффективности использования рабочего времени равен 0,8, то результат будет равен 0,8 часа. Использование данного коэффициента будет описано ниже в главе, посвященной оценке потребности в производственных мощностях;
• Коэффициент использования рабочего времени – показывает долю фактического используемого фонда времени.

     Функция планирования загрузки информирует  обо всех расхождениях между планируемой  загрузкой и имеющимися мощностями, позволяя предпринять необходимые регулирующие воздействия. При этом каждому изготавливаемому изделию назначается соответствующий технологический маршрут с описанием ресурсов, требуемых на каждой его операции, на каждом рабочем центре. Функция не занимается оптимизацией загрузки (хотя по желанию заказчика и с учетом специфики производства может быть реализована в виде имитационного или математического моделирования с целью оптимизации), осуществляя лишь расчетные функции по заранее определенной производственной программе согласно описанной нормативной информации. В этом смысле и рассмотренные функции – плановые механизмы, позволяющие получать корректный и реальный план-график производства на основе использования опыта и знаний лиц, принимающих решения. Обе эти функции можно с некоторой долей условности отнести к системам поддержки принятия решений, так как они позволяют просчитывать последствия, хотя и не выдают никаких практических вариантов преодоления возникших проблем.

      Список использованной литературы 

1. Стерлигов Б.И. Организация и планирование производства на предприятиях мясной и молочной промышленности., 2010.

2. Лебединский Ю.П. Производственный потенциал пищевой промышленности. 2011г .

3. Шаматов И.К. Оценка и стимулирование технического развития предприятия в условиях рынка. 2010.

4. Фатхутдинов, Организация производства. 2011.

5. Шереметинский А.П. Моделирование оптимизации производственных программ на предприятии пищевой промышленности. 2010 г.

6. Барщевский П.П.  Интенсификация производства в пищевой промышленности., 2011г.