Технико-экономическое обоснование проектирование эмульсионных взрывчатых веществ

     Заключение

     В данной курсовой работе мы выполнили  технико-экономическое обоснование  проектирования производства эмульсионных взрывчатых веществ.

    В августе 2011 года производилась модернизация производства, а именно две линии  подачи эмульсии с пневмооборудованием заменили на электродвигатели с частотными преобразователями. Таким образом по расчетам будет снижена потребность в электроэнергии и обслуживании, повыситься производительность в 2 раза. Приобретение машин SCANIА, которые будут являться  доставщиками растворов (растворенной АС 84%) вместо гранулированной селитры, что приведет  к уменьшению теплоэнергетических затрат, оптимизации числа персонала предприятия за счет сокращения персонала занятого погрузочно-разгрузочными работами.  
 
 

Список  литературы 

1.Регламент ОАО « Кру-Сибирит», Цех ЭВВ

2. Трудовой кодекс РФ, 2010 год.

3. Информация  о производстве www.nitros.ru

4. www.finansy.ru

5. Отчет по  производственной практики. 

Описание  технологического процесса.[1]

   Аммиачная селитра из бункера хранения подается наклонным шнеком на элеватор, из которого АС попадает в промежуточный бункер из которого подающим шнеком передается на реверсивный шнек для поочередной загрузки емкостей Аи В.

   Индустриальное  масло перекачивается в три емкости  на открытой площадке. Перекачивание  нефтепродуктов в производственное здание производиться шестеренными насосами через фильтр в емкость  ТК201.

   Подготовка  воды заключается в подогреве  ее до температуры 75-85С.

   В емкость  А и В подается пар, через насос  подается горячая вода включаются мешалки, далее через шнек загружается  аммиачная селитра 4 порциями. Каждая порция перемешивается в течении 10 минут. После завершения растворения и приобретения раствором необходимой температуры отбирается проба и определяется температура кристаллизации и Рн  раствора на соответствие установленным показателям, при необходимости проводиться корректирование концентрации раствора добавлением воды или подкисление азотной кислотой. Из емкости А и В раствор окислителей насосами перекачивается в емкости ТК 102 А/В. На местной панели управления кнопкой «пуск» включается насос и раствор окислителей перекачивается в горизонтальную емкость накопления раствора А и В с одновременной подачей пара в змеевик и включенными мешалками. Подача раствора из емкости ТК 102А, ТК 102В в емкость ТК 103А, ТК 103В осуществляется самотеком с одновременной подачей пара в змеевик и включенными мешалками. На панели управления клапанами системы приготовления раствора окислителей, расположенной у емкости 10А или 103В, аппаратчик переводит клапаны в положение необходимое для осуществления режима циркуляции. Открывается донный клапан и включает в работу соответствующий дозирующий насос. То же самое делают и на линии подачи смеси индустриального масла с эмульгатором. Раствор окислителей и смесь индустриального масла с эмульгатором перекачиваются в циркуляционном режиме по массопроводам с возвратом в соответствующие дозирующие емкости. Аппаратчиком изготовления эмульсии производится открытие клапанов на массопроводе эмульсии. Местной кнопкой включается миксер. В миксер через коллектор сначала дозируют смесь индустриального масла с эмульгатором, а затем раствор окислителей. В миксере производится получение эмульсии. Готовая эмульсия из миксера поступает в приемную воронку, из которой насосом подается в емкость накопления эмульсии.