Прядильно-ткацкая фабрика

Ст-ть сырья на 100 кг пряжи¹=916440/197,1*100=464962 руб.

Ст-ть сырья на 100 кг пряжи²=1227208/284,6*100=431204 руб.

Ст-ть сырья на 100 м ткани=Ст-ть сур.тк./Вткани*100                                           (10)

Ст-ть сырья на 100 м ткани¹=914249/1255,3*100=72831 руб.

Ст-ть сырья на 100 м ткани²=1223907/1812,7*100=65518 руб.

 

 

 

 

 

2.2 Организация нормирования труда на предприятии

Нормирование  труда – это процесс установления затрат труда на определенные виды работ в конкретных организационно-технических условиях.

Цели нормирования – установление количественных норм затрат труда: нормы выработки, нормы  времени, нормы обслуживания, нормы  управляемости, нормы численности, нормированное задание.

Решает следующие  задачи:

- содействует совершенствованию трудового процесса.

- создает базу  для внутри производственного  планирования.

- содействует  снижению издержек производства.

- и др.

 

2.2.1 Расчет нормировочной  карты прядильного оборудования 

Таблица 5.Нормировочная  карта.

Наименование  показателей	Обозначение	Величина
1.Тип машин.
2.Число камер  на машине.	М	200
3.Частота вращения  прядильных камер, об/мин	nk	45000
Характеристика  пряжи и заправки машины:
1.Линейная плотность  пряжи, текс	Тпр.	20
2.Линейна плотность  ленты, текс	Тл	3,57
3.Масса ленты в тазу, кг	mл	3,850
4.Масса  пряжи на бобине, кг	mб	1,330
5. Число обрывов  пряжи на 1000 камер за час	Чоп	70
6. Число обрывов ленты на 1000 камер за час	Чол	8
7. Число кручений  на 1 метр пряжи	К	1109
Характеристика  организационных условий:
1. Продолжительность смены , мин	Тсм	480
2. Коэффициент  сменности	Ксм	3
3. Число рабочих  при чистке и заправке прядильных  камер	Чр	2
4. Длина маршрута  прядильщицы, марш.	L	110,55
5.Скорость передвижения прядильщицы, м/сек	V	0,7

 

 

Расчеты.

1. Теоретическая  производительность одной камеры, кг/час:

Акам=60*n_k*Тпр./К*10⁶                                                                                                                                          (11)

Акам=60*45000*20/1109*10⁶=0,0487 кг/час

- одной машины:  

А м-ны =А кам*200

А м-ны= 0,0487*200=9,74 кг/час

2. Машинное время наработки  бобины:

tмаш=60* m_бАкам                                                                                                   (12)

tмаш=60*1,330/0,0487=1638,6 мин.

3. Время обслуживания рабочего места:

-текущий ремонт и профилактический осмотр машин: 10мин

-чистка  и заправка прядильных камер и пуск машины в работу:

15*М/60*3*2= 15*200/ 360 =8,3                                                                              (13)                                                                   

 Итого: Тб=18,3 мин.

4. Расчет коэффициента:

 Кб=(Тсм-Тб)/Тсм                                                                                                   (14)

 Кб=(480-18,3)/480=0,962

Таблица 6.Расчет времени прядильщицы на    100 веретен Тзр.

Наименование  рабочих приемов	Норматив времени, сек	Число случаев                                       на 100 камер за смену на 100 камер за смену	Общее время на 100 камер                     за смену за смену
1.Смена таза  со сходящей лентой	18	9,73	175,14
2.Ликвидация  обрыва ленты	15	6,4	96
3.Ликвидация  обрыва пряжи	13	56	728
4.Снятие наработанной  бобины и чистка зоны наматывания	0,5	28,18	14,09
5.Чистка зоны  оттяжки	240	2	480
6.Чистка зоны прядения	75	2	150
7.Чистка зоны  питания	50	1	50
8.Подметание  пола	45	4	180
9.Прочие мелкие  работы	450		450
Итого:	—	—	2323,23/38,7

 

   5.1 Число случаев смены таза со сходящей лентой:

Чт=100*А*Кб*Тсм/ m_л                                                                                         (15)                                                                                              

Тсм=8часов

Чт=100*0,0487*0,962*8/3,850=9,73

    5.2 Число случаев ликвидации обрыва ленты: 
     Чол = 0,1 *Чол*Тсм                                       (16)

Тсм=8час

Чол=0,1*8*8=6,4

3. Число случаев ликвидации обрыва пряжи:

 Чоп= 0,1 *Чоп*Тсм                                                                                             (17)

Чоп=0,1*70*8=56 

Тсм=8

4. Число случаев снятия наработанной бобины и чистки зоны наматывания:                                                                                                                                          Чб=100* А*Кб*Тсм/m_б                                                                                            (18)

Чб= 100*0,0487*0,962*8/1,330=28,18  

6. Расчет нормы  обслуживания прядильщицы : 
   Но^расч=(100*Тсм/Тзр)*Кзр*Кд Кзр=0,97    Кд=0,85                                         (19)

Фактическую норму обслуживанием принимаем равной:

Но^факт=5 маш.

Но^кам.=1000 камер

7. Расчет коэффициента наматывания:

7.1 Процент занятости работницы выполнением рабочих приемов без учета времени на переходы:

Рзр=Тзр/Тсм*Кб                                                                                                       (20)

Рзр=38,7/480*0,962=0,084

7.2 Время обхода маршрута прядильщицы: 
    tобх=(Lмарш/V)*(1/(1-Рзр*Но^фак/100)          (21)

 tобх=  110,55/0,7*(1/1-0,084 *1000/100)=16,45                                         

7.3Процент ненаматывающих камер:

 Рн=(Чоп+Чол)*t oбх. Kобх+0,3                                                      (22)

 Кобх=1,3

 Рн=78*16,45/1200*1,3+0,3=1,69

7.4 Коэффициент наматывания:

 Кн=100-Рн/100                                                                                  (23)

 Кн=100-1,69/100=0,983

8. Расчет коэффициента полезного времени:

 КПВ= Кб*Кн                                                                                                        (24)

 КПВ=0,962*0,989=0,946

9. Расчет нормы производительности 1000 камер:

  - в кг/час: Ннм=А*КПВ*1000                                                                           (25)

 Ннм=0,0487*0,946*1000=46,7 кг,час

  - в км/час: Ннм=Пк*60*КПВ/К                                                                        (26)

 Ннм=45000*60*0,946/1109=2303,2 км/час

10. Норма выработки прядильщицы при фактической норме обслуживания: 
     Нвыр=Ннм*Н^факт/1000                                                                                         (27)

 Нвыр=46,07*1000/1000=46,07

 

 

2.2.2 Расчет нормировочной  карты ткацкого станка

Основным  документом, в котором осуществляется расчёт трудовых норм, является нормировочная карта. В нормировочной карте заполняются следующие разделы:

1. Характеристика станка.
2. Характеристика ткани и заправки станка.
3. Характеристика поковок.
4. Характеристика организационных условий.

    Таблица 7.Нормировочная карта.

 

Наименование  показателей	Обозначения	Числовые                                                                                            значения
1	2	3
1.Характеристика  станка:
- тип станка		СТБ1-250
- рабочая ширина  станка, см.		250
- зевообразовательный  мех-м		Эксцентриковый
- тип основанаблюдателя		Ламельный
2. Характеристика  ткани и заправки станка:
- вид ткани
- ширина ткани,  см.	Шс.
- ширина заправки  ткани по берду, см.	Шб.	122,4
- линейная плотность  нитей, текс.
основа	То	20
утка	Ту	20
- плотность  ткани на 10 см.
по основе	По	250
по утку	Пу	400
- переплетение
- частота  вращения главного вала станка, мин	п	235
- число обрывов  на 1 м ткани
нитей основы	Чо.о	0,16
нитей утка	Чо.у	0,06
- число  самоостановов на 1м ткани по  тех.
причинам
3. Характеристика  паковок:
- вид уточной  паковки		Коническая
- масса пряжи  на бобине, кг	Мб.	1157
- длина нити  на уточной бобине, м	Lу.б.	57850
- плановый  процент отходов с бобины, %	Оу	0,20
- полезная длина  нити на бобине, м	Ln	57734
Продолжение таблицы 7:
1	2	3
- длина ткани  из одной основы, м	Lmk	2112
- длина  ткани в одном срезе (рулоне), м	Lрул	100
- число нитей  основы на навое	Чн.о.	2840
4. Характеристика  организационных условий: Тем 480
- продолжительность  смены, мин	Тсм	480
- коэффициент  сменности	Ксм
- установленная  норма обслуживания ткача	Но
- коэффицент  загруженности ткача	Кзр	0.7-0.75
- режим ухо  до за станками		1р.  о неделю(10см)
- обмахивание  и обдувание		1раз в сутки
- чистка по  графику		1раз в сутки
- смазывание

Расчеты.

1. Определение теоретической производительности ткацкого станка, м/час:

А = 6*n*Z/Пу,                                                                                    (28)

где   А - теоретическая производительность ткацкого станка в час.

        n - частота вращения главного вала станка, мин

       Пу - плотность по утку на 10 см ткани.

       Z - количество одновременно вырабатываемых полотен.

А=6*235*2/400=7,5

2. Машинное время наработки 1 м ткани, одного полотна, сек:

tм = (60 * 60/ А) * Z,                                                                                                                        (29)

где   tм - машинное время наработки 1 м ткани.

tм =60*60/7,05*2=1021,27

3. Число бобин, необходимых для выработки 1 м ткани:

Чб = 0,1 *Шб*Пу/ln,                                                                                                  (30)

где   Шб - ширина проборки основы по берду, см.

Чб =0,1*122,4*400/57618,53=0,08

4. Полезная длина нити на уточной паковке, м:

ln = ln*(100-Оу)/100,                                        (31)

где ln - длина нити на уточной паковке, м

       Оу - плановый процент отходов по утку, %

ln =57734*(100-0,20)/100=57618,53 м.

 

 

 

 

 

Таблица 8.Вспомогательное технологическое время и время занятости

ткача

 

Наименование       рабочих приемов и работ	Длительность 1 случая, сек		Число     случаев      на 1 м      ткани	Общее время на 1 м ткани, с
	Перерывы в работе  станка	Затраты рабочего времени		Перерывы в работе станка,         tвн	Занятости   ткача     tзр
1	2	3	4	5	6
1.Смена бобины с уточной пряжей	12	14	0,08	0,96	1,12
2.Раскладка запасных бобин с уточной пряжей по станкам	—	2	0,08	—	0,16
3.Ликвидация обрывов нитей основы	32	34	0,16	5,12	5,44
4.Ликвидация  обрывов нитей утка	16	18	0,06	0,96	1,08
5.Съем наработанной ткани	90	—	0,01	0,9	—
6.Пуск станка при самоостанове по техническим причинам	8	10	0,05	0,4	0,5
7.Осмотр и чистка станка	—	3	—	—	3
8. Поправка основы	2	3	—	2	3
9. Разработка  пороков ткани	2	2	—	2	2
10.Заправка и обработка основы	1,5	—	1,34	2,01	—
11.Чистка станка при доработке основы	2100	—	0,0005	1,05	—
ИТОГО: На 1 полотно  На 2 полотно	—	—	—	15,4 30,8	16,3 32,6