Производственная структура организации

       Основной  частью производственного процесса является технологический процесс. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

       По  своему значению и роли в производстве производственные процессы подразделяются:

       •  на основные;

       •  вспомогательные;

       •  обслуживающие.

       Основными называются производственные процессы, в ходе которых осуществляется изготовление основной продукции, выпускаемой предприятием.

       К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Их результатом является продукция, используемая на самом предприятии. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению оснастки, выработке пара, сжатого воздуха и т.д.

       Обслуживающими  процессами называются такие, в ходе реализации которых выполняются услуги, необходимые для нормального функционирования как основных, так и вспомогательных процессов. Это процессы транспортировки, складирования, комплектования деталей, уборки помещений и др.

       Производственный  процесс состоит из множества различных операций, которые соответственно подразделяются на основные (технологические) и вспомогательные.

       Технологическая операция — это часть производственного  процесса, выполняемая на одном рабочем месте над одним объектом производства (деталью, узлом, изделием) одним или несколькими рабочими.

       По  виду и назначению продукции, степени  технической оснащенности операции классифицируются как ручные, машинно-ручные, машинные и аппаратурные.

       Ручные  операции выполняются вручную с использованием простого инструмента (иногда механизированного), например ручная окраска, сборка, упаковка изделия и пр.

       Машинно-ручные операции осуществляются с помощью машин и механизмов при обязательном участии рабочего, например перевозка грузов на электрокарах, обработка деталей на станках при ручной подаче.

       Машинные  операции полностью выполняются машиной при минимальном участии рабочих в технологическом процессе, например установка деталей в зону машинной обработки и снятие их по окончании обработки, наблюдение за работой машин, т.е. рабочие не участвуют в технологических операциях, а лишь контролируют их.

       Аппаратурные  операции протекают в специальных агрегатах (судах, ваннах, печах и др.). Рабочий наблюдает за исправностью оборудования и показаниями приборов и вносит по мере необходимости корректировку в режимы работы агрегатов в соответствии с требованиями технологии. Аппаратурные операции широко распространены на предприятиях пищевой, химической, металлургической и других отраслей промышленности.

       Организация производственного процесса состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. 
 
 

4. ПРИНЦИПЫ ОРГАНИЗАЦИИ  ПРОИЗВОДСТВЕННОГО  ПРОЦЕССА 

       В целях рациональной организации  производственного процесса необходимо соблюдение ряда принципов, т.е. тех  исходных положений, на основе которых осуществляется построение, функционирование и развитие производства.

       Принципы  организации производственного процесса можно разделить на две категории: общие, не зависящие от конкретного содержания производственного процесса, и специфические, характерные для конкретного процесса.

       Общие принципы необходимо соблюдать при построении любого рационально организованного производственного процесса. Рассмотрим коротко эти принципы.

       Принцип специализации  означает разделение труда между отдельными подразделениями предприятия и рабочими местами и их кооперирование в процессе производства. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, деталей или изделий.

       Принцип пропорциональности предполагает относительно равную производительность в единицу времени взаимосвязанных подразделений предприятия. Несоблюдение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.

       Принцип параллельности предусматривает одновременное выполнение отдельных операций или частей производственного процесса. Этот принцип базируется на положении о том, что части производственного процесса должны быть совмещены во времени и выполняться одновременно. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла, экономии рабочего времени.

       Принцип прямоточности  предполагает такую организацию производственного процесса, при которой обеспечивается кратчайший путь движения предметов труда от запуска сырья и материалов до получения готовой продукции. Его соблюдение ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку материалов, деталей и готовых изделий.

       Принцип ритмичности означает, что весь производственный процесс и составляющие его части по изготовлению заданного количества продукции повторяются через равные промежутки времени. Различают ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы и ритмичность производства.

       Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные отрезки времени. Ритмичность работы — это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичность работы.

       Принцип непрерывности  предполагает сокращение или ликвидацию перерывов в процессе производства готовой продукции. Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию. Это сокращает время на изготовление продукции и уменьшает простои оборудования и рабочих.

       Принцип технической оснащенности нацеливает на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда.

       Соблюдение  принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение, оно способствует рациональному использованию потенциала предприятия и повышению эффективности его работы. 

5. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ  ЦИКЛ 

       Производственный  цикл представляет собой календарный пери од времени от момента запуска сырья и материалов в производство до полного изготовления готовой продукции. Производственный цикл включает время выполнения основных, вспомогательных операций и перерывов в процессе изготовления изделий.

       Время выполнения основных операций составляет технологический цикл и определяет период, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением, а также время естественных технологических процессов, которые происходят без участия людей и техники (сушка на воздухе окрашенного или остывание нагретого изделия, брожение некоторых продуктов др.). Время выполнения вспомогательных операций включает:

       • контроль качества обработки изделия; 

       • контроль режимов работы оборудования, их настройку, мелкий ремонт;

       •  уборку рабочего места;

       •  транспортировку материалов, заготовок;

       •  приемку и уборку обработанной продукции.

       Время выполнения основных и вспомогательных  операций составляет рабочий период.

       Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей, а также недостатками в организации труда и производства. Соответственно перерывы могут быть разделены на три группы.

       1.  Перерывы, связанные с установленным на предприятии режимом работы: нерабочие дни и смены, междусменные и обеденные перерывы, внутрисменные регламентированные перерывы для отдыха рабочих и т.п.

       2. Перерывы межоперационные, обусловленные  организационно-технологическими причинами; перерывы ожидания, вызванные несинхронностью длительности смежных операций технологического процесса, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции; перерывы комплектования, возникающие в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в комплект.

       3.  Перерывы, связанные с простоями  оборудования и рабочих по  различным не предусмотренным  режимом работы организационным  и техническим причинам: отсутствие сырья, энергии, поломка оборудования, невыход рабочих на работу и др.

       Расчет  длительности производственного цикла (Тц) производится по формуле

       Тц - То + Тв + Тп, где  

Т_о — время выполнения основных операций;

Тв — время выполнения вспомогательных операций;

Тп  -  время перерывов. 

       Производственный  цикл — один из важнейших технико-экономических  показателей, который является исходным для расчета многих показателей  производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе рассчитываются производственные мощности предприятия и его подразделений, устанавливаются сроки запуска изделия с учетом сроков его выпуска, определяется объем незавершенного производства, осуществляются другие планово-производственные расчеты.

       Сокращение  длительности производственного цикла  — один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на предприятиях. Чем быстрее совершается производственный процесс (чем меньше' длительность производственного цикла), тем лучше используется производственный потенциал предприятия, выше производительность труда, меньше объем незавершенного производства, ниже себестоимость продукции.

       Длительность  производственного цикла зависит  от сложности и трудоемкости изготовления продукции, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации основных и вспомогательных операций, режима работы предприятия, организации бесперебойного обеспечения рабочих мест материалами и полуфабрикатами, а также всем необходимым для нормальной работы (энергия, инструменты, приспособления и т.п.).

       Длительность производственного цикла в значительной степени определяется видом сочетания операций и порядком передачи предмета труда от одного рабочего места к другому. Существуют три вида сочетания операций: последовательный, параллельный и параллельнопоследовательный.

       При последовательном движении обработка партии деталей на каждой последующей операции начинается после окончания обработки всей партии на предыдущей операции. Длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций рассчитывается по формуле 

       

       где         п — число детален в партии;

       т  — число операций обработки деталей;

       ti — время выполнении каждой операции, мин. 

       При параллельном движении передача деталей на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции. Длительность производственного цикла рассчитывается в этом случае по формуле 

       

       где          р   — размер транспортной партии;

       tmax  - время выполнения наиболее продолжительной операции, мин.

         При параллельном порядке выполнения операций обеспечивается наиболее короткий производственный цикл. Однако на отдельных итерациях при, этом возникают простои рабочих и оборудования, вырываемые неодинаковой продолжительностью отдельных операций. Это говорит о том, что параллельное сочетание их не всегда является рациональным. Более эффективным в этом случае может быть параллельно-последовательное сочетание операций.