Казалось бы, чем меньше объем лесозаготовок, тем рациональнее должна использоваться имеющаяся древесина. Однако этого не происходит - потери разного рода в этой сфере особенно велики. Общие потери древесины по всей природно-продуктовой вертикали (цепочке) составляют не менее 1/3 от объемов заготавливаемого леса (есть и более пессимистические оценки).

   Резервы использования древесины при заготовке заключаются в полной утилизации всего того, что могут дать лесные ресурсы. Пока же потери здесь составляют не менее 30% от совокупных потерь древесины. Они складываются за счет некомплексной добычи (при заготовке хвойных пород уничтожаются мягколиственные породы - береза, осина и т.п.), оставления на лесосеке срубленных деревьев (1 млн. м³) и недорубов (около 3 млн. м³ ежегодно). Применяемые технологии рубок на практике приводят к уничтожению подроста (площадь - примерно 70 тыс. га). При заготовке древесины, как правило, теряются кора, составляющая 10% объема дерева), сучья (12%), пни (8%).

   Резервы транспортировки в основном заключаются в ликвидации потерь древесины при сплаве. В связи с тем что молевой сплав в настоящее время практически не используется, потери здесь не превышают 0,04 млн. м³ в год.

   Резервы использования древесины в переработке связаны в основном с наличием устаревших технологий, не позволяющих, например, при производстве целлюлозы перерабатывать древесину мягколиственных пород, хотя в принципе такие технологии имеются и достаточно давно и успешно работают на некоторых целлюлозно-бумажных комбинатах.

   Утилизация древесины лиственных пород для изготовления целлюлозы началась в середине 60-х гг. на Котласском ЦБК на базе создания новых технологических процессов и внедрения комплексов соответствующего оборудования. Уже к началу 80-х гг. в балансе лесосырья на комбинате доля лиственной древесины достигла 75%. До 40% был доведен удельный вес лиственной целлюлозы в производстве типографской бумаги, достигнут самый низкий по отрасли расход древесины на единицу конечной продукции.

   Однако до сих пор доля хвойных пород в фактической рубке древесины составляет примерно 70%.

   Вторая проблема - высокая природоемкость, материалоемкость продукции, а также большие прямые потери древесины, связанные с методами ее обработки (стружка, опилки и т.п.) на устаревшем оборудовании. Средний возраст работающих в отрасли машин превышает 25 лет, а износ оборудования составляет примерно 60%. В результате на единицу конечного продукта в России тратится гораздо больше сырья, чем в развитых в промышленном отношении странах.

   Так, в расчете на 1 тыс. м³ вывезенной древесины в РФ производится 56 т бумаги и картона, в то время как в Канаде - 85 т, в США - 141 т, а в Финляндии - 201 т. Похожие показатели и в выпуске фанеры - в России на тот же объем производят 16 м³ в США - 37 м³. Узким местом является, кроме того, глубина переработки древесины. Это подтверждают, в частности, следующие данные: если в целом по запасу древесины и по лесным площадям Россия занимает первое место в мире (половина хвойных лесов приходится на РФ), то по производству пиломатериалов - шестое, целлюлозы - седьмое, бумаги и картона - тринадцатое.

Резервы использования древесины

   Нерациональное использование состоит также в том, что очень часто древесина используется там, где использоваться не должна, где более выгодно заменить ее на другие материалы. В частности, десятки млн. м³ древесины идут на изготовление ящиков, используемых в качестве тары, зачастую одноразовой. Между тем современные упаковочные технологии не предусматривают ящики в качестве упаковочного средства - их заменили пластмассы, картон, различного вида бумага.

   Среди основных факторов, определяющих динамику и направления развития деревообработки в перспективе, необходимо выделить: относительное удорожание древесного сырья в условиях сужения экстенсивного роста лесосырьевой базы (в Канаде, США, Скандинавии) или даже ее сокращения и перехода в лесодефицитных странах (Центральная и Южная Европа, Япония) к интенсивной модели лесного хозяйства, повышающей удельные затраты на воспроизводство древесного сырья; возрастание доли маломерного сырья; лесосырьевых базах в ущерб крупномерному (например, в странах Западной Европы); замедление роста спроса на лесоматериалы, в первую очередь массовые строительные сортаменты; замещение древесины конкурентоспособными альтернативными материалами (металлами, пластмассами, картоном) в ряде сфер традиционного применения; ожидаемый опережающий рост относительно «древесиноэкономичных» отраслей (наукоемких отраслей, сферы услуг) по сравнению с «древесиноемкими» (строительством, мебельным и тарным производством, производством вагонов и судов).

   С другой стороны, развитие НТП будет, по-видимому, объективно способствовать сохранению позиций отрасли и в материалопроизводящем комплексе, и в экономике в целом, и даже некоторому укреплению позиций деревообработки в ряде хозяйственных сфер.

   Резервы утилизации. Древесные отходы, по объему составляющие около 20 млн. м³ в год, используются почти на 70%. Однако отдельные их виды, в особенности образующиеся в быту, утилизируются хуже. В частности, доля макулатуры в производстве бумаги в России не превышает 30%, хотя ее переработка обходится дешевле, чем выпуск бумаги из первичного сырья. Потенциал макулатуры в стране достаточно высок - она является основным видом бытовых отходов.

   Внешнеторговые резервы использования древесины аналогичны резервам использования других сырьевых ресурсов, существующим в области экспортно-импортной политики. Из России вывозится преимущественно круглый лес (в среднем более 30 млн. м³ ежегодно), что составляет примерно треть от заготовки деловой древесины. Цена одного кубометра круглого леса приблизительно равняется 50 долл., а пиломатериалов - уже 200 долл. (цена кубометра леса как элемента экосистемы оценивается в 1,5 тыс. долл.). Но гораздо более дорогие изделия переработки древесины продаются в меньших объемах.

   По выручке на третьем месте после пиломатериалов находится целлюлоза, далее следуют бумага, картон и фанера. Иными словами, чем больше глубина переработки сырьевых ресурсов, тем меньший валовой доход приносят они в результате экспортных операций, хотя с точки зрения рационального природопользования все должно быть наоборот. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Расчетная часть по экономике  отрасли

Задача 1

Стоимость оборудования цеха на начало года 17,9 млн. руб.(ОФ_п) С 1 апреля введено в эксплуатацию оборудование стоимостью 440,0 тыс.руб.(ОФ_вв) С 1 июня выбыло оборудование на сумму 35,0 тыс.руб.(ОФ_выб) Объём выпуска продукции 785 тонн.(М_ф) Цена за 1 тонну 26,5 тыс.руб.(Ц₁) Нормативная мощность 800тонн.(М_н)

Определить  коэф. Интенсивного использования оборудования, фондоотдачу и фондоёмкость. 

Решение:

1.Расчет  коэф. Интенсивного использования  оборудования.

_Ки.и.о.=М_ф

           М_н

М_ф - объём выпуска продукции

М_н - нормативная производственная мощность 

_{Ки.и.о.=785=0,98=98%}

           ₈₀₀ 

_{2.Расчет  стоимости выпущенной  продукции}

_Vт.п.= М_ф* Ц₁

Ц₁- цена за одну тонну

Ц₁=785*26500=20802500 руб. 

3.Расчет  среднегодовой стоимости ОФ.

ОФ_г= ОФ_п+(   ОФ_вв*n₁)-(ОФ   ОФ_выб*n₂)

12. 12

ОФ_п –стоимость основных фондов на начало отчетного периода

ОФ_вв - стоимость введенных основных фондов

ОФ_выб- стоимость выбывших основных фондов

n₁, n₂ – количество полных месяцев с момента ввода и выбытия

n₁-9 месяцев

n₂-6 месяцев

ОФ_{г =17,9+(0,4400*9) -(0,0350*6)=18,25 млн.руб}

12. ₁₂

 

_{4.Расчет  фондоотдачи}

_{Фотд.= Vт.п}

                ОФ_г

_{Фотд=20802500=1,14 млн.руб.}

           _18,25 
 
 

_{5.Расчет  фондоёмкости}

_{Фёмк.= 1}

        _Фотд

_{Фёмк=   1    =0,877 млн.руб}

           _1,14 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Задача 2

В цехе завод установлено 210 станков (Q₁), режим работы 2-х сменный (n), продолжительность смены 8 часов. Годовой объём выпуска продукции 200 тыс. изделий (М_ф), производственная мощность цеха 210 тыс. изделий (М_н). В первую смену работают все станки, во вторую 42%. Рабочих дней в году 264, время фактической работы одного станка за год 4,01 тыс. часов (Т_ф).

Определить: коэф. сменности, коэф. загрузки оборудования, коэф. интенсивного, экстенсивного  и интегрального использования  оборудования. 

Решение:

1.Расчет  коэф. сменности оборудования

  1.1.Рассчет  оборудования второй смены

Q₂= Q₁*%загр.

          100%

Q₁-количество станков

%загр.- процент загрузки оборудования во 2-ю смену

Q₂=210*42=88 станка

        100%

   1.2.Рассчет коэф. сменности

К_см.=( Q₁+Q₂ +Q₃):Q_у.о.

К_см=210+88=1,4

          210 

2.Расчет  коэф. загрузки

К_загр.= К_см*100%

           n_см

n_см-количество смен

К_загр=1,4*100%=70%

           2 

3.Расчет  коэф. интенсивного использования  оборудования

К_и.и.о.= М_ф *100%

            М_н

М_ф –годовой объём выпуска продукции

М_н – производственная мощность цеха

 К_и.и.о =200000*100%=95,2%

            210000 

4.Расчет  норматива загрузки станка

Т_н=264*2*8=4224часа 

5.Расчет  экстенсивного использования оборудования

К_э.и.о.= Т_ф *100%

            Т_н

Т_ф -коэф. фактического использования оборудования

К_э.и.о=4010*100%=94,9%

          4224 

6.Расчет коэф. интенсивного использования оборудования

К_инт.= К_и.и.о *К_э.и.о

                   100%

К_инт=95,2*94,9=90,3%

           100% 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Задача 3

Первоначальная  стоимость станка 76,3 тыс.руб. (ОФ_бал). Срок службы 11 лет (Т_дк). Определить годовую величину амортизационных отчислений, линейным способом и способом списания стоимости по сумме чисел лет срока полезного использования. 

Решение: