Конъюнктура мирового рынка цветных металлов

     Титановые сплавы используют в авиа- и ракетостроении, энергомашинострении, судостроении, химической промышленности и других областях. В химической промышленности применяют  также титановые трубопроводы, насосы, реакторы, которые в агрессивных средах значительно превосходят по стойкости изделия из других металлов. В вакуумной технике используется способность титана поглощать газы.

     Титановые концентраты применяются прежде всего для получения пигментного  диоксида титана. Спрос на пигментный диоксид обусловлен ростом объемов строительства, машиностроения, производства товаров народного потребления и других отраслей экономики, продукция которых требует нанесения стойких покрытий. В экономически развитых странах на эти цели расходуется до 90~95% ТiO2.

     Металлургическое  направление использования титановых  концентратов предполагает производство титановой губки, из которой, в свою очередь, получают металлический титан, его сплавы и прокат.

     Производство  титана требует современных технологий и дорого оборудования. Поэтому его выпуск под силу только промышленно развитым странам. В число производителей входят Россия, США, Япония, Англия, Германия, Италия и Франция.

     Производство  титана имеет наибольший потенциал  по развитию в цветной металлургии Украины. В стране имеется полный производственный цикл этого металла: начиная от развитой индустрии по добыче титансодержащих руд, заканчивая производством готовой продукции на его основе. Титановое производство в Украине отличается большой зависимостью от внешних рынков. Причина – наличие гигантского потенциала по производству первичного титанового сырья (губки) при отсутствии мощностей литья и проката, спрос на которые в 1996 г. составлял соответственно 2 тыс. т и 20 тыс. т и удовлетворялся в основном за счет импорта.

     Лидер по производству титана в Украине  – Запорожский титаномагниевый комбинат (Запорожье) производил 18 тыс. тонн титановой губки или 20% всего союзного производства титана. СССР, в свою очередь, выпускал почти половину титановой губки в мире. Однако в связи с развалом оборонно-промышленного комплекса, являвшегося основным потребителем этого металла, производство губчатого титана на ЗТМК было остановлено в конце 1993 года. С 1994 года за счет средств госбюджета на комбинате было начата реконструкция производства титановой губки по старой, существовавшей до этого момента, технологии. Ежегодная мощность по производству титановой губки составила 6250 тонн. Выпускаемая губка не используется для производства конструкционного титана. Сырьем для производства титановой губки служит ильменитовый концентрат, поставляемый Иршанским государственным горно-обогатительным комбинатом (Иршанск, Житомирская обл.) и Вольногорским государственным горно-металлургическим комбинатом (Вольногорск, Днепропетровская обл.). Добыча ильменитовых руд осуществляется на шахтах Малышевского, Стремигородского, Лемненского и Валки-Гацковского местрождений. Также имеются планы начать разработку Междуреченского местрождения. Заинтересованность в этом проекте высказали американские инвесторы.

     Положительный баланс ЗТМК достигается исключительно  за счет продаж полуфабрикатов не основной специализации – магния, ванадия, скандия и фтора. Сырье для ЗТМК поставлял Вольногорский ГОК и Самотканское месторождение (Днепропетровская область).

     При проектной мощности основного производителя губчатого  титана, ПО «Запорожский титаномагниевый комбинат» (ЗТМК), в 20 тыс. т. в 1996 г. на внутренний рынок предложено не более 500 т. Внутренний спрос на титановую продукцию в 1991–96 гг. формировали в основном предприятия химического машиностроения и аэрокосмической промышленности (62% и 25% соответственно). Критический уровень внутреннего потребления – 42 тыс. т., из них 15 тыс. т. пришлось на ВПК. Основными потребителями титановой металлопродукции в Украине до недавнего времени были ПО «Южмаш», Сумской и Бердичевский заводы химического машиностроения, ПО им. Малышева и другие. Очевидно, тем не менее, что В этой связи перспектив роста внутреннего потребления титановой продукции в Украине нами не прогнозируется.

     ЗТМК  практически полностью экспортирует производимую титановую губку, выручая  от ее реализации около $25 млн. в год. В состав ЗТМК входит Северодонецкий химико-металлургический завод. За первый квартал текущего года ЗТМК увеличил производство титановой губки на 9% по сравнению с аналогичным периодом минувшего года.

     Основным  потребителем продукции комбината  является аэрокосмическая отрасль  и самолетостроение. Однако в связи с кризисным состоянием данных отраслей, внутреннее потребление титаномагниевой продукции находится на очень низком уровне.

     Переделом титановой губки в товарный титан  в Украине помимо ЗТМК занимаются еще два предприятия: АО «ФИКО» (Киев) и опытное производство Института  титана. Производственные мощности «ФИКО» составляют около 2,5 тыс. тонн в год, при этом завод производит и конструкционный титан. Используемое сырье – губчатый титан российского производства и титановые отходы. [1].

     Титановые марки стали выпускает также  Алчевский металлургический комбинат.

     По  технологическим причинам производство титана неразрывно связано с производством магния.

     С начала промышленного производства магния его потребляла практически  одна отрасль – оборонная (прежде всего американская). Но с 60-х гг. магнием заинтересовались и гражданские потребители, поскольку он обладает удивительными свойствами. В сплавах этот металл более стоек к нагрузкам и агрессивным средам, чем его основной конкурент алюминий. И самое главное, магний в полтора раза легче. Популярность магния сдерживалась его относительной редкостью в рудах (по сравнению с тем же алюминием) и технологической сложностью изготовления сплавов и литья готовых изделий. Инженерный прорыв произошел в последние годы, когда в отдельных марках автомобилей удалось использовать до 122 кг магния (например, в Ford P2000 используется 103 кг). В то время как до этого в изделиях в среднем использовалось всего 2 кг.

     Магний  используется не только для производства магниевых отливок и алюминиевых  сплавов, применяемых в различных  отраслях промышленности (строительство, авиастроение, пищевая и т.п.). Он является основным восстановителем при рафинировании циркона и титана, применяется для обессеривания при производстве стали (рис. 2.4.1).

     Общемировое потребление магния растет завидными  темпами примерно на 8–10% в год, что делает данный рынок чрезвычайно перспективным. При этом цены на мировом рынке снижаются. Причиной тому является опережающий рост мощностей по производству магния (рис. 2.4.2). 

     

     Рис. 2.4.1. Области применения магния [6, c 28] 

     

     Рис. 2.4.2. Профицит магния на мировом рынке, тыс. т [6, c 28]

 

      Стремительный рост мирового производства был спровоцирован Китаем. Эта страна построила большое количество заводов в тот период, когда цены достигали 4 тыс. дол/т. В результате переполнения рынка началось снижение цен (рис. 2.4.3.), которое привело к тому, что предприятия с относительно высокой себестоимостью вынуждены были прекратить производство магния.

     Китай производит самый дешевый в мире магний. Это объясняется наличием дешевого сырья и использованием устаревшей, но малозатратной технологии. 

     

     Рис. 2.4.3. Производство магния по странам [6, c 29] 

     На  Украине магний выпускает все  тот же ЗТМК. Основная его часть используется на технологические потребности самого комбината при производстве титана. Производство магния имеется также и на концерне «Ориана», однако оно нуждается в реконструкции. Оба предприятия испытывают дефицит магниевого сырья – бишофита, в связи с чем планируется освоение Новоподольского (Черниговская область) и Полтавского месторождений. Государственное предприятие «Запорожский титаномагниевый комбинат» является единственным в Украине производителем металлического губчатого титана, а также изделия из титана, магния, германия и кремния). 

 

      3. Конъюнктура рынка цветного металла на Украине 

     «Оранжевая  революция», наделавшая много шума в секторе черной металлургии, практически  не коснулась цветной отрасли. Только в марте местные чиновники  взялись проверять Запорожский  алюминиевый комбинат (ЗАЛК). Выполнение, точнее невыполнение, инвестиционных обязательств по нему, позволило поставить вопрос о переприватизации комбината. Однако новое правительство отказалось иницировать процесс пересмотра прав собственников ЗАЛКа. РУСАЛ оказался среди «священных и неприкасаемых» компаний, как на Украине, так и в России.

     Неужели дела в цветной металлургии Украины  настолько хороши, что там не нужны  никакие перемены? Похоже, нет, поскольку  ряд скандальных публикаций в  украинской прессе заставил в этом усомниться.

     Во  времена СССР Украина была лидером  в производстве многих цветных и редких металлов. Главной ее специализацией были привязанные к богатым источникам сырья полные циклы производства титана, кремния, магния и никеля. По их производству Украина ранее входила в первую десятку мировых производителей. Заметно было ее производство алюминия и меди, а также группы редких металлов (особенно – германия, скандия и ртути), а также полуфабрикатов урана и циркония.

     После распада СССР грянул кризис потребления  цветных металлов и изделий из них. В целом по цветным металлам в несколько раз, а по некоторым – в десятки и сотни раз. Это объясняется следующим рядом факторов:

     1) отрасль развивалась исключительно  в рамках общесоюзного промышленного  комплекса;

     2) цветная металлургия Украины  обслуживала преимущественно потребности единого военно-промышленного комплекса СССР и вместе с ним пожинала плоды его распада;

     3) медленно и с ошибками проходила  структурная перестройка отрасли  применительно к новым условиям  внутреннего и внешнего рынка.

     В те же годы стремительно вырос экспорт цветных металлов. Из Украины вывозили все цветные и редкие металлы, готовые изделия и цветной лом, включая разнообразные «серые и черные» экспортные схемы. Вывозили так много, что даже опустошили все многолетние запасы, скопленные во времена СССР.

     С огромным опозданием (когда было вывезено практически все), в 2000 году, Верховная Рада приняла Закон «О металлоломе», попытавшись упорядочить экспорт цветного сырья. Однако и далее вывоз цветных металлов заметно не сократился и не «упорядочился»: многие заводы стали производить из лома низкокачественные полуфабрикаты (по сути дела замаскированный лом) на экспорт. Согласно статистическим данным, только сплавов на основе лома алюминия с 1999 по 2003 годы вывозилось почти вдвое больше, чем реально производилось в стране.

     Более того, экспортеры быстро научились  извлекать дополнительные доходы при  экспорте цветных метизов. «Объем НДС, который был необоснованно вымыт  из государственной казны посредством  продажи цветных металлов, исчисляется  сотнями миллионов гривен. И если мне скажут, что в отрасли процветает жульничество и воровство, я при всем желании не смогу доказать обратное, так как это очевидно», – сообщил бывший замминистра Министерства промышленности Григорий Осауленко, курировавший цветную металлургию Украины с 1986 по 1997 г.

     В результате за десять лет реальное производство первичных цветных  металлов на Украине пришло в упадок. Причем особо встревожил специалистов спад в кремниевом и титановом  производстве – высокотехнологических  секторах цветной металлургии.

     Сейчас  получилось, что практически ни по одному виду цветных металлов в Украине  нет замкнутого цикла производства – от сырья до готовых металлоизделий. Цветная металлургия и ее посредники уже переориентированы на экспортный сбыт сырьевой или полусырьевой продукции.

     А отрасль эта в Украине остается немалой. Статистика говорит о том, что по итогам 2004 года в цветной  металлургии страны насчитывалось  более 70 предприятий различной формы  собственности, на которых работало более 50 тыс. человек (см. таб. 3.1.). 

     Таблица 3.1. Основные предприятия цветной металлургии Украины

       

     Объемы  производства основной продукции цветного металла за 2004 год выглядят следующим образом (таб. 3.2.). 

     Таблица 3.2. Основные показатели по цветной металлургии Украины (тыс. тонн) за 2004 год

       

     Цифры, скажем прямо, совсем не впечатляют. Только одно сравнение: в 1990 году на Украине  было произведено 149 тыс. тонн медной продукции, что на 230% больше уровня производства 2004 года (65 тыс. тонн).

     Производственные  фонды цветной металлургии Украины  стремительно устаревают, их амортизация  оценивается на 50–60% и более процентов из-за хронического недостатка инвестиций.

     Кроме того, стремительно нарастают проблемы обеспечения отрасли сырьем.

     Однако, при выгодной коньюктуре мирового рынка, Украина продолжает оставаться заметным экспортером ряда цветных металлов (рис. 3.1.). 

     

     Рис. 3.1. Общий объем экспорта цветных металлов в Украине в 2004 г. 

       

     Среди наиболее заметных проектов модернизации по отрасли можно назвать запуск мощностей по производству катодной меди. «Панком-Юн» и Запорожский завод цветных сплавов осуществили эти проекты на условиях собственного финансирования и привлечения инвестиций.