Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Апреля 2011 в 14:20, курсовая работа
Производство неполного цикла – это предприятия, в которых осуществляются не все стадии технологического процесса, например, в черной металлургии производится только сталь и прокат, но отсутствует выпуск чугуна, или производится только прокат. К неполному циклу относятся также электротермия ферросплавов, электрометаллургия и др. Предприятия неполного цикла, или “малой металлургии” называются передельными, представлены в виде отдельных подразделений по производству литейного чугуна, стали или проката в составе крупных машиностроительных предприятий страны.
Введение
Технологическая часть
Анализ конструкции детали и технических требований к ней+
Выбор типа производства и анализ технологичности детали+
Выбор заготовки для обработки детали «Ролик Ø350»+
Выбор операционного маршрута обработки детали+
Определение технологического маршрута обработки детали+
Выбор схемы базирования заготовки в приспособлении+
Расчет межоперационных припусков на обработку детали+
Выбор технологического оборудования для обработки детали+
Выбор приспособлений, режущего и контрольно-измерительного инструмента+
Расчет показателей режима резания+
Расчет нормы времени на обработку детали-
Конструкторская часть
2.1 Выбор специального приспособления для обработки детали «Ролик Ø350»
2.2 Расчет погрешности базирования заготовки в приспособлении
2.3 Выбор типа зажимного устройства и расчет сил зажима
2.4 Компоновка конструкции приспособления и описание принципа его работы
2.5 Расчет потребного количества оборудования участка, количества обслуживающего персонала, площадей складов
2.6 Планировка участка, расположение технологического и вспомогательного оборудования
Организационно-экономическая часть
Охрана труда и противопожарные мероприятия
Для изготовления данной детали, Ролик, используем заготовку прокат L = 1850мм; Ø = 350 мм, материал заготовки Сталь 45.
Материал заготовки Сталь 45широко применяется в производстве режущих инструментов, применяется в машиностроении и считается одной из наиболее используемых.
Сталь 45 - сталь углеродистая, качественная она имеет следующие свойства:
Механические свойства:
Предел текучести 353 мПа
Время сопротивления раз 598мПа
Относительное удлинение 16%
Ударная емкость 490 кДж
Плотность 7,814 г/см
Применяются
в деталях от которых
.
Так как деталь представляет собой ступенчатый вал, и разница между ступенями не большая, выбираем заготовку прокат.
1.4
Выбор операционного
маршрута обработки
детали
Операции обработки резанием необходимо увязывать с термическими, назначая определенные операции после операции термической обработки, повышающих механические свойства металла (цементация, закалка). От вида термической обработки зависят межоперационные припуски.
1.5 Разработка операционного технологического процесса для обработки детали «Вал – шестерня»
Технологический процесс:
Операция 005 Фрезерная
Станок горизонтально-расточной
Установ А
Установить
и закрепить заготовку в
Переход 1
Фрезеровать торец Ø =370мм
(Фреза торцовая Ø 160 T5K10)
Переход 2
Сверлить торец Ø = 200мм по разметки отв Ø 12мм на глубину 33мм
(сверло Ø 12Р5М5)
Переход 3
Зенковать Ø = 12мм L= 18мм
Операция 010 Токарная
Станок токарно-винторезный 1М65
Установ А
Установить заготовку с помощью крана и закрепить
Переход 1
Точить Ø =150мм L=280мм
(резец проходной упорный Т5К10, ШЦ- III)
Переход 2
Точить Ø =180мм L=40mm
(резец проходной упорный Т5К10,ШЦ-П)
Переход 3
Точить Ø =35Омм L=l 117мм
(резец проходной Т5К10, МК- 400)
Переход 4
Точить Ø =18Омм L=33,5mm
(резец проходной упорный Т5К10,ШЦ- II)
Переход 5
Точить скос Ø =35Омм до Ø =18Омм L=155,3мм
(резец проходной отогнутый, МК- 400)
Установ Б
Переустановить и закрепить заготовку
Переход 1
Сверлить Ø =12мм L=28,4mm
(сверло Ø 12Д1Щ-1)
Переход 2
Подрезать торец Ø =2О7мм L=l 850мм
(резец подрезной отогн. Т5К10, рулеткг
Переход 3
Сверлить Ø =12мм L=28,4mm
(сверло Ø 12, ШЦ-1)
Переход 4
Точить Ø =15Омм L=386,5mm
(резец проходной упорный Т5К10)
Переход 5
Точить Ø =170мм L=76,5mm
Переход 6
Точить Ø =180мм L=22mm
(резец проходной упорный Т5К10)
Переход 7
(резец проходной отогн. Т5К10)
Операция 015 Сверлильная
Станок токарно-винторезный SP10/500
Установ А
Установитьв закрепить заготовку
Переход 1
Сверлить отверстие Ø =8Омм L=1650mt (сверло перовое Ø 80) Операция 020
Фрезерон-сверлильная
Станок горизонтально-
Установ А
Установить деталь в призмах и закрепить
Переход 1
Сверлить Ø =7мм L=56mm
(сверло Ø 7)
Переход 2
Сверлить Ø =18,43мм L=27mm
(сверло Ø 18,5)
Переход 3
Нарезать внутреннюю резьбу M20*l,5-H7 L=21mm
(набор метчиков (2) N120*1,5)
Переход 4
Сверлить Ø =7 мм L=26мм (сверло 0 2)
Переход 5
Фрезеровать паз h=2,5 b=l 8 L=51мм
(фреза концевая Ø 14 Т5К10)
1.6 Выбор схемы базирования детали
Для изготовления детали
При обработке деталей необходимо придать ей определенное положение. Любая координата лишает одной степени свободы.
В данном приспособлении установочная поверхность лишает заготовку трех степеней свободы, а направляющая двух.
Закрепить - означает сохранить положение заготовки, полученное при базировании. Реальное базирование происходит в очке закрепления
1.7 Расчет межоперационных припусков на обработку детали «Ролик Ø350»
Под припуском на обработку понимают слой материала, который необходимо оставлять у обрабатываемой заготовки на её обработку. Припуски разделяют на общие и межоперационные.
Общий припуск на обработку - это слой металла, удаляемый при выполнении всех технологических операций, в результате которых получают готовую деталь, соответствующую размерам чертежа и техническим условиям.
Межоперационный припуск на обработку - это слой металла, удаляемый при выполнении одной технологической операции. Различают припуск: минимальный, номинальный, максимальный. Минимальный припуск рассчитывается технологом. Номинальный припуск служит для определения размеров, по которым изготавливается технологическая оснастка Максимальный припуск - определяет нагрузку на режущий инструмент и экономию металла. Расчет припусков на обработку определяют двумя методами: расчетно аналитическим и статистическим методами.
Расчетно-аналитическим методом припуски определяют по значениям припусков на переход.
Статистическим методом определяют общие и операционные припуски по справочным таблицам, которые составляют применительно к конкретным условиям производства.
2.2.1. Определяю припуски расчетно-аналитическим методом на цилиндрическую поверхность Ø =350 мм, L = 800мм. Материал заготовки - сталь марки , 45 заготовка прокат, базы заготовки, используемой при центровании q = Vpk + рц = V800 + 350=1150мкм.
На остальные переходы определяю величину пространственных отклонений с учетом коэффициента уточнения:
qocT.= Ky * qjar.([ 1 ], стр. 189).
Коэффициент уточнения принимаем ([ 1 ], стр. 190, табл. 29). После чернового точения Ку = 0,08
qocx. - 0,08 * 1150=92мкм. После чистового точения Ку= 0,06 qocx.=0,06*92=5,52мкм. После чернового шлифования Ку=0,04 qocT=0,04* 5,52=0,22мкм. После чистового шлифованияКу=0,03 qocT.=0,03*0,22=0,0066мкм.
Т.к. значение пространственных отклонений очень мало, то в дальнейших расчетах ими можно пренебречь.
Т.к. заготовка обрабатывается в центрах, при этом конструкторская и технологическая базы совпадают, то погрешность установки принимается равной нулю (Е=0). 3.Рассчитываю минимальный припуск по переходам: Черновое точение: 2Z 2min= 2(Rzi+Ti+Vpi +EV2>2*(200+1.03+л/78.6 +0.4)=0.419 мкм.
Чистовое точение: 2Z 3min=
Черновое шлифование:
2Z 4min= 2(Rz3+T3+Vp< +ЕУ4 )=2*( 1 0+0,3 1 7+л/ОД 88 +0.6 )=0.022 мкм.
Чистовое шлифование:
2Z 5тin=2(Кг4+Т4+л1р.+
fEy5 )=2*(6,3+0,32+л/0,000+0.2)=0.
4. Определяю
максимальный припуск по переходам: Чистовое
шлифование:
2Z max5= 2Zmin5+5d4-6d5=0.0 13+0.06-0.025=0.048 ММ.
Черновое шлифование:
2Z тах4=
2Zmin4+5d3-8d4=0.022+0.16-0.
Чистовое точение:
2Z max3=
2Zmin3+6d2-6c»3=0.131+0.6-0.
Черновое точение:
2Z max2=
2Zmin2+5dl-5d2=0.419+1.2-0.6=
1.8 Выбор технологического оборудования для обработки детали
Выбор модели станка, прежде всего, определяется его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:
производства;