2.8. Пробы отбирают не менее чем из 10 мест равными частями на различной глубине при отгрузке железнодорожным или водным видам транспорта, а при отгрузке автомобильным транспортом - не менее чем из 5 машин.

  2.9. Минимальную массу общей пробы определяют в зависимости от максимального размера фракции:

  50 кг - при максимальном размере  фракции 60 мм;

  300кг-при  максимальном размере фракции 300 мм.

  2.10. Если при испытании пробы получены неудовлетворительные результаты, проводят повторные испытания пробы камня, отобранной из той же партии.

  При неудовлетворительных результатах  повторных испытаний партия приемке  не подлежит.

3. Методы испытаний

  3.1. Подготовка к испытаниям

  Общую пробу, составленную из проб, отобранных по п. 2.8, тщательно перемешивают и делят на две равные части: одну используют для испытаний, другую отбрасывают.

  3.2.Определение фракционного состава

  3.2.1. Аппаратура:

  Лабораторные  весы по ГОСТ 23676-79 [19].

  Набор сит с круглыми отверстиями диаметром 5 и 60 мм.

  Калибр  с круглым отверстием диаметром (300±1) мм.

  3.2.2. Фракционный состав пробы определяют контрольными ситами (для камня размером, меньшим или равным 60 мм.) и посредством калибра (для камня размером, большим или равным 300 мм).

  Из  общей пробы, подготовленной к испытаниям, берут 5 кг. камня максимальным размером 60 мм и 100 кг камня максимальным размером 300 мм.

  Пробу фракции размером 60 – 300 мм. просеивают через сито с размером ячеек 60 мм, а более 300 мм определяют при помощи калибра диаметром 300 мм.

  Камень, прошедший через сито размером 60 мм, а также выделенный на калибре размером более 300 мм., взвешивают.

  Содержание  камня X₁ в процентах, выходящего за пределы установленных размеров, определяют по формуле

,

где G - масса пробы, взятая для определения, кг;

G₁ - масса пробы камня размером, большим верхнего предела или меньшим нижнего предела фракции, кг.

  Пробу камня размером 0 – 60 мм просеивают через сито с размерами ячеек 5 мм, остаток взвешивают и содержание зернового состава X₂ в процентах определяют по формуле

,

где G₂ - масса остатка.

  3.3. Определение содержания гипса (CaSО₄×2H₂О)

  3.3.1. Аппаратура

  Лабораторные  весы по ГОСТ 24104-2001 [20] и ГОСТ 23676-79[19].

  Сушильный шкаф.

  Муфельная печь.

  Фарфоровые  тигель и ступка с пестиком по ГОСТ 9147-80 [18].

  Эксикатор по ГОСТ 25336-82 [17].

  3.3.2. Проведение испытания

  Камень  после определения фракционного состава дробят до размеров около  10 мм и отбирают среднюю пробу массой около 1 кг. Затем последовательным квартованием отбирают пробу массой около 100 г.

  Пробу камня измельчают в фарфоровой ступке до полного прохождения через  сито с сеткой № 02.

  Допускается пробу камня массой около 100 г. отбирать после помольного оборудования.

  Навеску массой около 2 г, высушенную до постоянной массы при температуре (50±5) °С, помещают в предварительно прокаленный взвешенный фарфоровый тигель и нагревают в муфельной печи при температуре (400±15) °С в течение 1 ч. После прокаливания тигель с навеской охлаждают в эксикаторе и взвешивают.

  Прокаливание  повторяют при той же температуре  до получения постоянной массы. Взвешивание  проводят с погрешностью до 0,0002 г.

  Содержание  кристаллизационной воды G в процентах вычисляют по формуле

,

где m - масса пробы до прокаливания, г;

т₁ - масса пробы после прокаливания, г.

  Содержание  гипса (CaSО₄·2H₂О) в процентах вычисляют па формуле

,

где G - содержание кристаллизационной воды, %;

  4,7785 - коэффициент пересчета.

  3.4. Суммарное содержание гипса и ангидрита в пересчете на CaSО₄·2H₂О в процентах вычисляют по формуле

,

где SO₃ - содержание SO₃, %;

2,15- коэффициент пересчета.

Методы  испытания гипсовых вяжущих ГОСТ 23789-79 [21].

1. ОБЩИЕ  УКАЗАНИЯ

  1.1. Помещение, в котором проводят  испытания, а также испытываемые  материалы, образцы и приборы  должны иметь температуру (293 ±  3) К (20 ± 3) °С. Относительная влажность  в помещении должна быть (65 ±  10) %.

  1.2. Температуру и влажность помещения  ежедневно отмечают в рабочем  журнале. Подсчет результатов  анализа производят с точностью  до 0,15 %.

2. ОТБОР  И ПОДГОТОВКА ПРОБ

  2.1. Сущность метода отбора заключается  в подготовке усредненной пробы  для испытаний.

  2.2. От каждой партии вяжущего, подлежащего  испытанию, отбирают пробу массой  от 10 до 15 кг. На предприятии-изготовителе  при текущем контроле отдельные  пробы следует отбирать преимущественно  из потока материала перед его упаковкой или отгрузкой навалом. При поставке вяжущего без упаковки пробу отбирают непосредственно из транспортных средств равными частями в четырех местах. При поставке вяжущего, упакованного в мешки, пробу отбирают из 10 мешков; пробу отбирают массой от 1,0 до 1,5 кг из середины каждого мешка.

  2.3. Отобранную пробу тщательно перемешивают, затем квартованием из нее  отбирают для испытаний конечную  пробу массой от 5 до 7 кг, которую  разделяют на две равные части  и хранят в закрытых сосудах.

  2.4. Одну из конечных проб используют  для испытания, вторую хранят  как арбитражную при температуре  (293 ± 3) К (20 ± 3) °С.

  2.5. Маркировка сосудов с пробами,  а также протокол отбора проб  должны включать: наименование предприятия-изготовителя  или его товарный знак, условное  обозначение вяжущего, номер партии, дату отгрузки, место и дату  отбора пробы.

3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ТОНКОСТИ (СТЕПЕНИ) ПОМОЛА

  3.1. Сущность метода заключается  в определении массы гипсового  вяжущего, оставшегося при просеивании  на сите с ячейками размером  в свету 0,2 мм.

  3.2. Для определения тонкости помола  применяют:

  сушильный шкаф;

  весы  технические по ГОСТ 24104-2001 [20] с погрешностью взвешивания не более 0,05 г;

  сито  с ячейками размером в свету 0,2 мм по ГОСТ 6613-86 [23];

  термометр со шкалой до 373 К (100 °С);

  установку для механического просеивания.

  3.3. Пробу вяжущего массой 50 г, взвешенную с погрешностью не более 0,1 г и предварительно высушенную в сушильном шкафу в течение 1 ч при температуре (323 ± 5) К (50 ± 5) °С, высыпают на сито и производят просеивание вручную или на механической установке.

  Просеивание считают законченным, если сквозь сито в течение 1 мин при ручном просеивании проходит не более 0,05 г вяжущего.

  Тонкость  помола отдельной пробы определяют в процентах с погрешностью не более 0,1 % как отношение массы, оставшейся на сите, к массе первоначальной пробы. За величину тонкости помола принимают  среднее арифметическое результатов  двух испытаний.

  3.4. При арбитражных испытаниях за  основу принимают ручное просеивание.

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  СРОКОВ СХВАТЫВАНИЯ ГИПСОВОГО  ТЕСТА СТАНДАРТНОЙ КОНСИСТЕНЦИИ (НОРМАЛЬНОЙ ГУСТОТЫ)

  4.1. Стандартная консистенция (нормальная  густота) характеризуется диаметром  расплыва гипсового теста, вытекающего  из цилиндра при его поднятии. Диаметр расплыва должен быть  равен (180 ± 5) мм. Количество воды  является основным критерием  определения свойств гипсового  вяжущего: времени схватывания и  предела прочности. Количество  воды выражается в процентах  как отношение массы воды, необходимой  для получения гипсовой смеси  стандартной консистенции, к массе  гипсового вяжущего в граммах.

  4.2. Для определения стандартной  консистенции применяют: чашку  из коррозионностойкого материала  вместимостью более 500 см³;

ручную  мешалку, имеющую более трех петель из проволоки диаметром 1 - 2 мм (рис.12);

стекло  диаметром более 240 мм; на стекло наносят ряд концентрических окружностей диаметром 150 - 220 мм через каждые 10 мм, а окружности диаметром от 170 до 190 мм - через 5 мм; окружности можно нанести на лист белой бумаги и поместить его между двумя листами стекла;

цилиндр из нержавеющего металла с полированной внутренней поверхностью (рис.13);

линейку длиной 250 мм с ценой деления 1 мм;

весы  по ГОСТ 24104-2001 [20] с погрешностью взвешивания не более 1 г;

секундомер;

питьевую  воду.

 Рис.12

          Рис.13

  4.3. В чистую чашку, предварительно  протертую тканью, вливают воду, масса которой зависит от свойств  гипсового вяжущего. Затем в воду  в течение 2 - 5 с всыпают от 300 до 350 г гипсового вяжущего. Массу  перемешивают ручной мешалкой  в течение 30 с, начиная отсчет  времени от начала всыпания  гипсового вяжущего в воду. После  окончания перемешивания цилиндр,  установленный в центре стекла, заполняют гипсовым тестом, излишки  которого срезают линейкой. Цилиндр  и стекло предварительно протирают  тканью. Через 45 с, считая от  начала засыпания гипсового вяжущего  в воду, или через 15 с после  окончания перемешивания цилиндр  очень быстро поднимают вертикально  на высоту 15 - 20 см и отводят  в сторону. Диаметр расплыва  измеряют непосредственно после  поднятия цилиндра линейкой в  двух перпендикулярных направлениях  с погрешностью не более 5 мм  и вычисляют среднее арифметическое  значение. Если диаметр расплыва  теста не соответствует (180 ±  5) мм, испытание повторяют с измененной  массой воды.

  4.4. Для определения сроков схватывания  используют гипсовое тесто стандартной  консистенции. Сущность метода состоит  в определении времени от начала  контакта гипсового вяжущего  с водой до начала и конца  схватывания теста.

  4.5. Для определения сроков схватывания  применяют:

  секундомер;

  коническое  кольцо из коррозионностойкого материала (рис.14);

Коническое  кольцо:

Рис.14

  прибор  Вика с массой подвижной части (300 ± 2) г. Размеры иглы приведены на черт. 4. Игла должна быть изготовлена из твердой нержавеющей стальной проволоки с полированной поверхностью и не должна иметь искривлений; полированную пластинку из коррозионностойкого материала размером не менее 100´100 мм. Игла к прибору Вика представлена на рис.15.