В последнее время для предупреждения слеживания готовой продукции в складах стали применять специальный прием перекачки материала. С этой целью в периоды, когда гипсовые вяжущие не отгружают (а следовательно, возможно слеживание), их начинают выпускать из бункеров и при помощи шнеков и элеваторов перемещают в соседний или тот же бункер, заполняя его сверху.

     Рационально устроены склады готовой продукции  на цементных заводах, по типу которых в последние годы начали сооружать склады на гипсовых заводах. Эти склады представляют собой цилиндрические железобетонные или стальные емкости (силосы) диаметром от 6 до 10 м и высотой 17—30 м. В плане силосы располагаются в один или два ряда, общим числом до 6 шт. При однорядном расположении силосов по одну сторону сооружают железнодорожный путь нормальной колеи, при двухрядном— пути обычно располагают с двух сторон.

     Силосы  загружают пневмотранспортом, а  разгружают, насыщая порошок воздухом (аэрация). Порошок приобретает текучесть, вследствие чего легко стекает к выпускным отверстиям. Выпускные отверстия для загрузки вагонов или автомашин- цементовозов гипсовым вяжущим устраивают в нижней части силосов и оборудуют пневматическими боковыми разгружателями (рис. 9).

     Для аэрации гипса дно силоса делается с небольшим уклоном в сторону  выпускного отверстия.

     На  дно силоса укладывают воздухораспределительные коробки (рис. 10), состоящие из чугунных рамок 2, в которые вмонтированы на замазке 3 пористые плитки 1.  

     

Рис. 9. Пневматический боковой разгружатель:

1 — накладная плита, 2 — опорная плита, 3— рычаг, 4 — конический клапан, 5 — дисковая задвнжка, 6 — корпус, 7 — шкала, 8 — соединительный трубопровод, S — дно силоса

     

Рис. 10. Воздухораспределительная коробка: 1—  пористая плитка, 2 — чугунная рамка, 3-замазка

   Площадь коробки, покрываемая плиткой, бывает равна 0,125 м² и 0,25 м². Воздухораспределительными коробками покрывают 20—25% площади днища. Примерное расположение коробок на днище силоса показано на рис. 11. Коробки образуют дорожку по направлению к выгрузочным отверстиям. Кроме того, их монтируют на некотором расстоянии друг от друга на наклонных плоскостях, расположенных под углом 50° в сторону дорожек.

   

   Рис.11.Расположение коробок с пористыми плитками на днище силоса

     Пористые  плитки готовят из керамики размером 500X250 X 20 мм с величиной пор 40 мк. Сопротивление плиток 200 мм вод. ст.

     Для аэрации необходим очищенный  от влаги и масла сжатый воздух давлением 2,0—2,5 атм, который подается из компрессора.

     Сжатый  воздух сначала поступает в главный трубопровод, расположенный вдоль силосов, а уже из него распределяется по подводящим патрубкам (диаметром 1"). К каждому патрубку подсоединяется с помощью трубок диаметром 1/4" от 4 до 6 воздухораспределительных коробок. Каждая группа коробок может быть включена и выключена независимо от других.

     Пневматический  разгрузчик для боковой разгрузки (см. рис. 9) представляет собой запорный клапан, позволяющий регулировать поток выходящего из силоса гипсового вяжущего. Он состоит из корпуса 6, конического клапана 4 с резиновым кольцом на седле, чугунной опорной плиты 2, стальной накладной плиты 1, запорной дисковой задвижки 5 и соединительного трубопровода 8. Задвижка управляется рычагом 3 и служит для того, чтобы быстро прекратить разгрузку, а также для ремонтирования клапана при заполненном силосе.

     Поток материала регулируют при помощи конического клапана, открытие которого контролируется по шкале 7. Предварительно регулируют разгружатель, подбирая резиновые седловые кольца с внутренним диаметром 60, 80 и 110 мм. Кольцо диаметром 60 мм позволяет выдавать менее 20 т вяжущего в час, кольцо диаметром 110 мм — более 50 т в час. Готовую продукцию от разгружателя в вагон подают гибким шлангом диаметром 100 мм.

     Если  материал необходимо передать по шлангу на значительное расстояние, к выходному фланцу корпуса подводится дополнительный воздух.

     Аэрация гипсовых вяжущих в силосах устраняет  недостатки, с которыми приходится сталкиваться при механической разгрузке складов, обеспечивает высокую производительность и гигиенические условия труда на .погрузочных работах [5]. 

      §8.Проектирование поточной линии производства вяжущего

      Современное производство вяжущих, как правило, является поточным. При поточном производстве оборудование располагается по ходу технологического прочеса таким  образом, чтобы максимально сократить  и упростить перемещение  материалов между производственными операциями.

      При компоновке нужно стремиться к созданию условий, при которых выбранное  оборудование будет использовано наиболее эффективно. Как правило, размещение оборудования осуществляется в унифицированных  пролетах промышленных зданий шириной 18 и 24 метра с шагом колонн 6 или 12 метров.

      При размещении машин и агрегатов  тщательно продумывается организация  рабочих мест, устанавливаются размеры  необходимых проходов для обслуживания и ремонта машин, учитывается  установка средств контроля и  автоматики, обеспечивающих устройств, средств шумозащиты.

      Компоновка  начинается с расстановки основного (технологического) оборудования. При  этом последовательность размещения может  быть принята либо в соответствии с направлением технологического потока, либо с определения места ведущего агрегата с последующим размещением  остального технологического оборудования, имеющего вспомагательное значение. При компоновке учитывается, чтобы  производственный процесс протекал без возвратных движений и пересечений, оборудование располагается возможно компактнее (при этом сокращается  площадь и протяженность транспортных путей, кубатура производственных помещений) [4]. 

§9.Разработка схемы генерального плана.

     Разработка  схемы генерального плана предприятия  имеет целью решение вопросов размещения  на определенной площадке основных и вспомогательных зданий и сооружений, складов сырья и  готовой продукции, бытовых помещений, административного здания, транспортных и инженерных коммуникаций.

     Основой для разработки генплана является принятая технологическая схема производства, компоновочные решения производственных и вспомогательных цехов, грузооборот  сырья и готовой продукции, интенсивность  и направление людских потоков, а также рельеф местности и  направление господствующих ветров.

     При проектировании генплана вся территория  условно разбивается на зоны: производственную, предзаводскую, складскую и подсобную. Необходимо соблюдать нормы противопожарных  и санитарных разрывов между зданиями. При проектировании подъездных путей соблюдаются нормы, установленные для железных и автомобильных дорог в отношении их ширины, радиусов закругления и расстояний между дорогами. Количество подъездных путей и их расположение обеспечивает бесперебойную и безопасную работу транспорта.Также следует предусматривать санитарно-защитную зону. Площадь озеленения должна составлять  не менее 10-15% от площади территории предприятия [4]. 

§10.Организация контроля производства и качества готовой продукции

  Требования к сырью согласно ГОСТ 4013-82 [16].

1.Технические требования

  1.1. Гипсовый и гипсоангидритовый камень, используемый для производства вяжущих материалов, должен соответствовать требованиям настоящего стандарта. Добыча и переработка камня производится по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

  1.2. Гипсовый камень по содержанию гипса и гипсоангидритовый камень по суммарному содержанию гипса и ангидрита в пересчете на гипс подразделяют на сорта, указанные в таблице.

  Содержание  гипса в гипсовом камне определяют по кристаллизационной воде, а в  гипсоангидритовом камне - по серному  ангидриту (SO₃).

  1.3. Для производства гипсовых вяжущих должны поставлять только гипсовый камень, а для производства цемента - гипсовый и гипсоангидритовый камень. В гипсоангидритовом камне должно быть не менее 30 % гипса (CaSO₄×2H₂O).

  Для производства гипсовых вяжущих, применяемых  в фарфоро-фаянсовой, керамической и медицинской промышленности, а  также белого, декоративного и  гипсоглиноземистого расширяющегося цемента должны поставлять только гипсовый камень 1-го сорта. Распределение по сортам дано в таблице 9.  
 

  Таблица 9

  1.4. Гипсовый и гипсоангидритовый камень применяют в зависимости от размера фракции:

        60 - 300 мм - гипсовый камень для производства гипсовых вяжущих;

        0 - 60 мм - гипсоангидритовый  и гипсовый камень для производства  цемента.

  Примечание. По согласованию с потребителем допускается поставка камня других фракций с максимальным размером не более 300 мм.

  1.5. Для фракции 60 - 300 мм содержание камня размером менее 60 мм не должно превышать 5 %, а более 300 мм - 15 %, при этом максимальный размер камня не должен превышать 350 мм.

  1.6. Фракции размером 0 - 60 мм не должны содержать камня размером 0 - 5 мм более 30 %.

  В отдельных случаях по согласованию с потребителем доля содержания фракции  размером 0 - 5 мм допускается более 30 %, но не должна превышать 40 %.

2.Правила  приемки

  2.1. Камень должен быть принят техническим контролем предприятия-изготовителя.

  2.2. Приемку и поставку камня осуществляют партиями. В состав партии включают камень одного вида, сорта и фракции.

  2.3. При отгрузке камня железнодорожным и водным видами транспорта размер партии устанавливают в зависимости от годовой мощности карьера:

  1000 т - при годовой мощности до 1000000 т;

  2000 т при годовой мощности свыше 1000000 т.

  Допускается отгружать партии камня меньшей  массы.

  2.4. При отгрузке камня автомобильным транспортом партией считают количество камня одного сорта и одной фракции, отгружаемого одному потребителю в течение суток.

  2.5. Количество поставляемого камня определяют по его массе. Камень, отгружаемый в вагонах или автомобилях, взвешивают на железнодорожных и автомобильных весах. Массу камня, отгружаемого в судах, определяют по осадке судна.

  2.6. Изготовитель должен определять фракционный состав камня не менее одного раза в квартал, а также при замене технологического оборудования или переходе из одного забоя в другой при разработке пласта гипсового камня.

  2.7. Потребитель имеет право проводить контрольную проверку соответствия камня требованиям настоящего стандарта, применяя при этом приведенный ниже порядок отбора проб и методы испытаний. Потребитель отбирает пробы после разгрузки транспортных средств, изготовитель - перед или во время погрузки.