Производство минеральных вяжущих материалов

     Рис. 4.3 Откатная загрузочная головка-камера вращающейся печи 

       Во время обжига происходят  физические и физико-химические  превращения сырьевой муки, образуется  новый материал – клинкер.  Охлаждение клинкера начинается  в последней зоне – зоне охлаждения до температуры 1100 – 1000 ^оС. Дальнейшее резкое охлаждение клинкера  протекает в специальных холодильниках (8), откуда он поступает на клинкерный склад (9). Гипсовый камень со склада направляем в молотковую дробилку (3). В клинкер добавляем шлак (после первичного дробления с сушкой). Клинкер со склада совместно с 3 -  5 % природного гипса направляем на измельчение в трубную мельницу (10). Измельченный портландцемент поступает в цементные силосы (11), представляющие собой железобетонные резервуары цилиндрической формы, где цемент хранится до отправки потребителю. Выгруженный из силосов портландцемент упаковывают в 4-5 – слойные бумажные мешки из крепкой, не пропускающей влаги бумаги. Упаковка в мешки производится в упаковочной машине (12), автоматически насыпающей одновременно несколько мешков.

     Нетарированный  цемент транспортируют навалом в  специальных саморазгружающихся железнодорожных  вагонах-цементовозах (13) и в автоцементовозах.

     Упакованный в мешки цемент (по 50 кг) хранят на складе цемента (14) до отправки потребителю. 

     4.3 Расчет режима  работы цеха 

     Проектируемый цех обжига работает в три смены  при непрерывной неделе с остановкой на 20 суток в году для капитального ремонта.

     При расчете годового фонда времени  работы технологического оборудования учитывается коэффициент (К_и) использования его в зависимости от остановки на капитальные и текущие ремонты.

     Годовой фонд рабочего времени (Г_ф) в часах составляет при круглогодичной, трехсменной работе: 

                                Г_ф = 24 час ^. 345 сут ^. 0,91 = 7534,8 час. 

     Определяем  производительность цеха по готовой  продукции по формуле: 

                                            П_год        2000000

                              П_сут =   -------- = - ------------ = 5847,95 т                   (4.3.1)    

                                               С_р                       345

     где  П_год - заданная годовая производительность цеха, тн (2000000);

            С_р     - расчетное количество рабочих суток в году (345). 

     Определяем  производительность цеха в смену: 

                                            П_сут      5847,95

                               П_смен = ------- = -------------- = 1949,3 т                        (4.3.2)         

                                           n                  3 

     где  n – количество смен (3).

     Определяем производительность цеха в час: 

                                         П_смен          1949,3

                              П_час = -------- = ------------  = 243,66 т.                         (4.3.3)  

                                            8                  8 

     где  8 – длительность смены, час. 

Таблица 4.3.1 - Ориентировочные величины производственных потерь 

                                          Итого (средн.):                            10 %       

     Определяем  производительность предприятия с  учетом потерь:

     Потери  составляют 10%

      

                                  П_год          2000000

                  П¹_год =   ----------  = ---------------    = 2222222,2 т;                    (4.3.4)   

                               1 – Б/100          0,9 

     Определяем  суточную производительность цеха с  учетом потерь: 

                                П_сут         5847,95

                  П¹_сут = ----------  = ----------- = 6497,722 т;                                (4.3.5)  

                            1 – Б/100        0,9 

     Определяем  сменную производительность цеха с  учетом потерь: 

                                           П_смен                 1949,3

                            П¹_смен = ----------  = -------------  = 2165,888 т;                 (4.3.6)               

                                        1 – Б/100          0,9

     Определяем  часовую производительность цеха с  учетом потерь: 

                              П_час                243,66

               П¹_час = ----------- = ------------ = 270,733 т.                                   (4.3.7)     

                           1 – Б/100          0,9 

        Все расчеты сводим в таблицу 4.3.2, 4.3.3. 
 

Таблица 4.3.2 – Режим работы предприятия 

 
 

Таблица 4.3.3 – Производительность предприятия 

 
 

     4.4 Расчет потребности  в сырьевых материалах 

     Расход  сырьевых материалов для производства вяжущих рассчитывается вначале  на «сухое вещество», затем с учетом влажности материалов, потерь.

     Определяем  количество клинкера в портландцементе, учитывая, что масса его составляет 95 %, а гипса – 5 %: 

        Клинкера – 2000000^. 0,95 = 1900000 т; 

        Гипса  - 2000000 ^. 0,05 = 100000 т.

      

        С учетом потерь: 

       Г_год = 111111,11 т;     

        К_год = 2111111,1 т. 

     Определяем  расход сырьевых материалов для производства шлакопортландцемента М400 на «сухое»  вещество с учетом влажности, потерь 

     Расход  известняка  И, т, 

                 И = П_год ^. и = 1900000 ^. 0,8089 = 1536910 т,                         (4.4.1)               

     где  и – расход известняка на единицу  продукции; 

     Расход  известняка с учетом потерь 

                                  И_год             1536910

                  И¹_год  = ----------  =    ------------ = 1707677,7 т;                          (4.4.2)     

                                1 – Б/100          0,9 

     Расход  известняка с учетом влажности 

                 И^w_год = П_год  ^. W = 1900000 ^. 0,8689 = 1650910т.                  (4.4.3)     

     где W – влажность известняка, в относительных единицах. 

     Определяем  расход шлака на годовую производительность Ш, т, 

                 Ш_год = П_год ^. ш = 1900000 ^. 0,4237 = 805030 т.                        (4.4.4) 

     где  ш – расход шлака на единицу продукции; 

     Расход  шлака с учетом потерь: 

                                  Ш_год             805030

                 Ш¹_год = -------------  =    ------------ = 894477,77 т.                      (4.4.5)          

                                1 – Б/100          0,9 

     Расход  шлака с учетом влажности: 

                 Ш^w_год = П_год ^. W =1900000 ^. 0,487 = 925300 т.                          (4.4.6)    

     где W – влажность шлака в относительных единицах. 

     Определяем  расход колошниковой пыли на годовую  производительность: 

     Расход  колошниковой пыли  К, т.: 

                 К = П_год ^. к = 1900000 ^. 0,1237= 235030 т.                            (4.4.7)             

  где  к – расход колошниковой пыли на единицу продукции; 

     Расход  колошниковой пыли с учетом потерь

                                   

                                 К                 235030

                   К¹_год = ------------  =   ------------- = 261144,44  т.                      (4.4.8)           

                               1 – Б/100             0,9  

     Расход  гипса на годовую производительность – 100000 т, с учетом потерь: 

     60000 / 0,9 = 111111,11 т.                                                                   (4.4.9)