5.Режим работы 

     Режим работы предприятия состоит из следующего:

     *число рабочих дней в году – 350

     *подготовка сырьевых материалов делается в течение – 350 рабочих дней в году

     *обжиг сырьевых материалов делается в течение – 350 рабочих дней

     *загрузка и выгрузка сырьевых материалов делается в течение – 350 рабочих дней

     На производстве фаянсовых керамических плит работают 3 смены в течение 24 часов. Одна смена работает 8 часов.

      Годовой фонд эксплуатации оборудования в час ГФ_экс рассчитывается следующим образом:

       ГФ_экс = Ч_рд ∙ Ч_рс ∙ Ч_рч =350∙3∙8=8400 ч. 

Где: Ч_рд- число рабочих дней в году

         Ч_рс- число рабочих смен в течение 24 часов

         Ч_рч- число рабочих часов в одной смене. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

6. Выбор технологической  схемы 
 

                              

    

                                                                       

                                                                                            

      

    

    

      

    

      

    

      

      

    

      

    

      
 

      

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    7. Выбор оборудования

     1)Подготовка масс 

 
 

8. Физико-химические  процессы

     В производстве фаянсовых облицовочных плиток пресс-порошки готовят мокрым (шликерным) или сухим способами.

       Более прогрессивной является технология шликерной подготовки масс с обезвоживанием суспензии массы в распылительных сушилках. Ее широко применяют на отечественных заводах и за рубежом. Помол компонентов массы осуществляют чаще всего раздельно, но на некоторых заводах применяется и совместный помол глинистых и каменистых (отощающих плавней) материалов в шаровых мельницах мокрого помола. При раздельном помоле сырьевых материалов и различных вариантах тонкого помола добавок и обезвоживания суспензий применяются такие примерные схемы подготовки пресс-порошка шликерным способом.

      Роспуск глинистых материалов (каолина, глины, бентонита) при раздельном помоле осуществляют в мешалках вертикальных или горизонтальных, установках непрерывного действия и реже в шаровых мельницах. Порядок загрузки мешалок следующий: сначала подают воду, затем включают пар и далее загружают каолин, глину, бентонит (при работающей мешалке). Воду добавляют из расчета, что при влажности суспензии 65—72% обеспечивается быстрый роспуск глинистых материалов до величины частичек 3—10 мкм. Ускорению роспуска способствует подогрев суспензии до 45—55° С, для чего в мешалку подают пар под давлением 0,15— 0,25 МПа, а также вводят в массу поверхностно-активные вещества (ПАВ) (до 1% сульфитно-спиртовой барды), кубовые и дрожжевые остатки, триполифосфат натрия Na₅,P₃O₁₀ и др.

     Действуя как разжижители, ПАВ повышают текучесть суспензии при меньшей влажности, что улучшает условия транспортирования, ситовой п магнитной сепарации, а также повышают стабилизацию суспензии.

Продолжительность роспуска глинистых материалов г. шаровой мельнице от 40—50 мин до 1,5—2,5 ч при соотношении материал — мелющие тела — вода, равном  1 : 0,5 : 1,5.

     Готовность глинистой суспензии определяют, пропуская ее через вибросито с латунной сеткой с 3460 отв/см* (проход без остатка).

     Т о п к и й помо л каменистых материалов осуществляют в шаровых мельницах мокрого помола. На него приходится до 60—65% общего расхода электроэнергии, необходимой для подготовки пресс-порошка.

     Шаровые мельницы футеруют кремневыми и реже фарфоровыми плитами. Толщина кремневых плит 75—100 мм. Срок службы плит до 20 тыс. ч работы мельницы. С применением плит и кремневых или уралптовых мелющих тел масса не загрязняется железом. Износ кремневых шаров составляет 0,5— -2% массы размалываемых материалов. Размеры мелющих тел от 30 до 90 мм. Шары диаметром менее 30 мм удаляют из мельницы. Для компенсации мелющих тел гри каждой загр\ щ:е мельницы добавляют около 90 кг шаров.

      При ситовой очистке (просев и процеживание) отделяются посторонние примеси (корни), крупные частички материалов, частично улавливаются слюда и аппаратное железо. Кроме того, ситовую сепарацию используют для контроля степени помола материалов массы и глазури. Наиболее тонкие сита, применяемые для процеживания керамических суспензий, шликеров и глазурей, характеризуются 01, 008, 0063 (ГОСТ 3584—53). В промышленности, наряду с плоскими грохотами — вибраторами, широко применяют сита. Производительность сита до 12 т/ч. Конструкция многих типов сит предусматривает самоочистку, что является их большим преимуществом. Хорошо зарекомендовали себя в работе вертикальные вибрационные сита с двойными полотнами (деками) с самоочисткой, производительностью до 12 т/ч. Сетки сит изготовляют из фосфористой бронзы, хромоникелевой стали, нейлона. Для процеживания жидких шликеров применяются сита с размером ячеек 60 мкм, густых шликеров — не менее 200 мкм.

      Снижение влажности суспензии до 39—40% улучшает качество порошка и плиток, повышает экономичность работы распылительной сушилки.

     Однако при снижении влажности шликера понижается его текучесть и соответственно увеличивается время слива суспензии в шаровой мельнице, а также резко снижается производительность вибросит.

     Сливаемая из шаровой мельницы суспензия под давлением 0,8— 0,15 МПа подается в четыре параллельно подключенных гидроциклона диаметром 50 мм. Основная часть суспензии в результате обработки в гидроциклонах тонкодисперсная. Незначительное количество (около 0,01%) легких примесей после удаления при пропускании через вибросито с сеткой 900 отв/см² также подается в бассейн. Предварительное удаление примесей с помощью гидроциклонов обеспечивает высокую производительность вибросит.

     Снижение влажности шликера позволяет уменьшить удельный расход тепла на приготовление пресс-порошка. Обогащение шликера пониженной влажности в гидроциклонах сокращает время слива шаровых мельниц в 1,2 раза по сравнению со сливом шликера влажностью 47—48% непосредственно через вибросита, способствует экономии латунной сетки, электроэнергии, трудовых затрат, повышает коэффициент полезного действия сушилки до 90% против 30—70% обычных сушильных установок.

     Магнитная сепарация способствует снижению содержания в массе красящих оксидов (железа, титана). Магнитная сепарация основана на взаимодействии двух факторов: магнитной силы притяжения и сопротивления частичек минералов, обусловленного тре нием частичек друг о друга, вязкостью жидкой среды, скоростью потока суспензии и магнитной восприимчивостью частичек.

     В зависимости от магнитной восприимчивости (проницаемости) минералы, встречающиеся в керамическом сырье, разделяются на ферромагнитные (железо -100,0; магнетит -40,18 и др.), парамагнитные (слабомагнитные -сидерит -1,82; гематит -1,32;  циркон -1,061;  корунд - 0,83 и др.) и диамагнитные (немагнитные -гранит- 0,40;  кварц и рутил - 0,37;  пирит-0,23, доломит -0,22 и др.).

     В то время как ферромагнитные вещества могут быть отделены в слабомагнитном поле с напряженностью до 79,6 кА/м,для парамагнитных материалов требуются сепараторы с напряженностью поля до 1800 кА/м с замкнутыми магнитными системами. Основными типами сепараторов для магнитной очистки сухих предварительно измельченных минералов (размер зерна 0,05—3 мм при влажности не более 1%) с сильным магнитным полем являются индукционные вальцевые, барабанные с крестовидным магнитом и дисковые.

     В керамической промышленности получили распространение индукционные вальцевые одно-и двухступенчатые сепараторы с высокой напряженностью поля. Опыт использования таких сепараторов подтверждает возможность снижения содержания железа в полевом шпате в 5—7 раз.

    Сухая магнитная сепарация пегматита при однократном пропуске через магнитный сепаратор СМ-2 снижает на 0,15—0,2% содержание оксидов железа, а в промытом песке — в 2 раза. Остающийся Fe₂0₃ (неподдающийся магнитной сепарации) представлен магнитными минералами (биотит, мусковит и др.), вросшими в виде прослоек в каолинит, полевой шпат или кварц, а также изоморфными примесями Fe к шпату. Для полного удаления железосодержащих минералов необходима напряженность магнитного поля 1433—1592 кА/м.

    Для магнитной сепарации суспензий и шликера используют ферромагнитные сепараторы 0600-5, СМ-488, ФОЛ-5, магнитные плиты ЭП-2ГГ и ЭП-31Г. Производительность сепаратора—4—6 м'/ч при влажности шликера 32% и до 5,5 м⁸/ч при влажности 60—65%. Потребляемая мощность 0,5—0,8 кВт. Хорошую очистку обеспечивают постоянные ферро-бариевые магниты, имеющие кольцевую форму диаметром 86,7 мм с напряженностью магнитного поля 275—300 эрстед.

      Магниты укладывают на расстоянии 20 мм один от другого в два ряда в углубления деревянного лотка, по которому протекает суспензия.

При получении сырьевых материалов в предварительно измельченном виде с использованием оборудования непрерывного действия технологическая схема приготовления шликерных масс значительно упрощается (рис. 82).

Глина, каолин, бентонит разжижаются во фрезерно-метательной роторной мельнице. Плотность суспензии контролируется и стабилизируется автоматическим плотномером РПСМ.