Отчёт по учебной практике

    Смесь для изготовления силикатного кирпича включает 92—95% чистого кварцевого песка, 5—8% воздушной извести и примерно 7% воды, а также добавки.

В отличие от керамического, силикатный не поддаётся  обжигу, а подвергается автоклавной обработке. Он прочнее керамического кирпича за счет добавления извести. Несмотря на то, что силикатный кирпич – идеальный материал для любого строительства, такой кирпич не стоек к влаге и может разрушаться под действием высокой температуры. Его применение исключено при закладке фундаментов и подвалов. Из этого материала нельзя класть печи, камины, трубы, цоколи. 

   Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрывающийся крышками. С повышением температуры ускоряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8 — 10 ч. Быстрое твердение происходит не только при высокой температуре, но и высокой влажности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6 — 8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч. Цикл запаривания продолжается 10 — 14 ч.

    Таким образом,  полный  технологический  цикл  запаривания  кирпича  в

автоклаве состоит  из операций очистки и  загрузки  автоклава,  закрывания  и

закрепления крышек,  перепуска  пара;  впуска  острого  пара,  выдержки  под

давлением, второго  перепуска, выпуска пара в атмосферу, открывания крышек  и

выгрузки автоклава.  Совокупность  всех  перечисленных  операций  составляет

цикл работы автоклава, который равен 10 – 13 час.

      Запаривание  кирпича  в   автоклавах   требует   строгого   соблюдения

температурного  режима: равномерного нагревания,  выдержки  под  давлением  и

такого же равномерного охлаждения. Нарушение температурного режима  приводит

к браку.

      Для  контроля  за  режимом   запаривания  на   автоклавах   установлены

манометры  и  самопишущие  дифманометры,  снабженные   часовым   механизмом, записывающим на барограмме полный цикл запаривания кирпича.Из автоклава силикатный кирпич поступает на склад.

     Болевой точкой технологии получения силикатного кирпича является высолообразование.

 Высолы проявляются уже на кирпичных стенах в виде белых пятен и разводов. Образуются высолы в результате миграции солей из кладочного раствора, кирпича, грунтовых вод и даже воздуха. Большая часть высолов смывается дождями через год — два. Высолы можно удалить следующими средствами: раствором уксусной кислоты, 5-процентным раствором соляной кислоты или раствором нашатырного спирта (пузырек на ведро воды).

   После такой обработки высохшие стены  рекомендуется покрыть прозрачным водоразбавляемым щёлочестойким акриловым  лаком или водным раствором гидрофобизаторов. Несмотря на трудности становления, технология изготовления цветного силикатного кирпича нашла своё широкое применение и признательность покупателей. 
 
 

2.1Силикатный кирпич 

     Для большинства весь кирпич делится на две большие группы: красный и белый. Причём зачастую никто не может объяснить, в чём же их различие. Ответ очень прост - всё дело в их составе. Красный кирпич состоит в основном из глины, белый - из песка и извести. Смесь последнего была названа "силикатной", а отсюда и силикатный кирпич

 Силикатный кирпич высокого качества должен отвечать следующим техническим характеристикам: во-первых, учитывается предел прочности при сжатии. Для силикатного кирпича он составляет 15 - 20 МПа. В характеристике кирпича прочность обозначается буквой "М" с указанием степени прочности (М100, М125, М150 и т. д.). При строительстве надо учитывать этот параметр, т. е. для строительства 2 - 3 этажного коттеджа подойдет кирпич и марки М100, а вот при возведении несущих стен многоэтажных домов лучше использовать марку М150 и выше. Во-вторых, средняя плотность кирпича должна быть 1300кг/куб.м. В-третьих, морозостойкость силикатного кирпича составляет 15 и выше циклов, для средней полосы России лучше выбрать кирпич с морозостойкостью 35 - 50 циклов. В-четвёртых, максимальная температура применения не должна превышать 550°C.

 Так же  надо помнить, что водостойкость  силикатного кирпича ниже, чем  у керамического. Поэтому и  в универсальности применения  он красному (керамическому) уступает. Силикатный кирпич хорошо использовать  при кладке несущих стен и различных перегородок, но категорически запрещено применять его при закладке фундамента, класть печи, камины, трубы, цоколи и т. д.  

   Несомненный плюс силикатного кирпича перед  керамическим состоит в его повышенных звукоизоляционных характеристиках, что является немаловажным при возведении межквартирных или межкомнатных стен.

      Одним из реальных источников брака силикатного кирпича (трещин, половняка, отбитостей) является некорректная транспортировка и выгрузка кирпича. Не кондиция при такой транспортировке увеличивается от начального объёма.

       Водостойкость силикатного кирпича ниже, чем у керамического. Поэтому и в универсальности применения  уступает красному (керамическому) кирпичу.

 

  Силикатный  кирпич по размерам должен  отвечать требованиям ГОСТ  379  –53; в случае отклонения от установленных размеров сырец считается браком

2.2Виды силикатного кирпича   

Видовой ряд силикатного кирпича очень  широкий. Это: кирпич силикатный полнотелый тонированный (спектр цветов может  включать даже жёлтый, черный и голубой), такой кирпич используется, как правило, как облицовочный; кирпич силикатный пористый полнотелый и пустотелый; кирпич силикатный пустотелый; кирпич пустотелый/полнотелый со сколотой фактурой и т. д. 

                    
 
 

                            
 

Кирпич силикатный полнотелый среди различных типов кирпича является основным. Именно он используется для строительства стен, перегородок и прочих конструкций, которые испытывают на себе нагрузки. 

Пустотелый силикатный кирпич имеет технологические отверстия. Он обладает меньшей теплопроводностью и массой, чем полнотелый, и более экономичен. Также является прекрасным облицовочным материалом. Применяется для декоративной отделки фасадов, что придает зданию неповторимую архитектурную выразительность

Тонированный кирпич изготавливается путем добавления атмосферостойких, щелочестойких пигментов, чтобы получить цветной кирпич. Цветовая гамма широка – это может быть жёлтый, черный, зеленый и так далее, в том числе и белый кирпич. Используются при облицовке.  

2.3Сырьевые материалы

   Материалами для изготовления силикатного кирпича  являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в виде молотой негашёной, частично загашенной или гашёной гидратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и должна содержать не более 5% MgO для сохранения равномерности изменения объёма. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов. Для производства силикатных изделий известь должна содержать минимальное количество пережжённых частиц.

     Сущность превращения известково-песчаной смеси из легкоразмокающего и малопрочного материала, в прочный и водостойкий камень заключается в следующем. При естественных условиях песок в известково-песчаных смесях инертен и не способен химически взаимодействовать с известью. В результате этого приобретение прочности известково-песчаными растворами в естественных условиях достигается главным образом за счет твердения извести. Процесс твердения извести складывается из двух одновременных процессов: испарения влаги и карбонизации извести углекислым газом воздуха.

     Из известково-песчаных смесей изготовляют крупноразмерные изделия для сборного строительства — блоки и панели для стен и перекрытий, а также штучные изделия — силикатный кирпич и камни для стен.

   Кварцевый песок в производстве силикатных изделий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тонкомолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность , и её содержание в песке не должно превышать 0,5%. Органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность изделий.

     Содержание в песке сернистых примесей должно быть не более 1,0% в пересчете на S03. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; при таком содержании они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения глины в песке не допускаются, так как снижают качество изделий.

   Примерный состав известково-песчаной смеси для  изготовления силикатного кирпича  следующий: 92 — 95% чистого кварцевого песка, 5 — 8% воздушной извести и примерно 7% воды. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15 — 20 МПа, обеспечивающем получение плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укладывают на вагонетку, которую направляют в автоклав или сушильную камеру, для твердения.

2.4Классификация вяжущих материалов 

В основу классификации  современной широкой палитры  вяжущих веществ, как правило, положены условия, в которых они проявляют  свои вяжущие свойства. С этой точки зрения вяжущие можно разделить на 4 группы: воздушные, гидравлические, автоклавные, термотвердеющие.

 
     Воздушные вяжущие вещества при затворении водой схватываются, твердеют и превращаются в камень только на воздухе. Образовавшийся камень длительно сохраняет прочность также только в воздушной среде. Такие материалы применяют лишь в надземных сооружениях, не подвергающихся действию воды и в основном для внутренних помещений. К этой группе относятся строительная воздушная известь, гипсовые и магнезиальные вяжущие материалы.

 
     Гидравлические вяжущие вещества (цементы) способны при затворении водой после предварительного затвердевания на воздухе продолжать твердеть в воде, сохраняя и наращивая свою прочность. К ним относятся портландцемент, глиноземистый цемент, шлакопортландцемент и др.

 
      Автоклавные вяжущие материалы превращаются в камень лишь при гидротермальной обработке в среде насыщенного водяного пара при температурах 150 — 200'С и давлении 0,9 — 1,3 МПа, то есть в автоклаве. Это известково-кремнеземистые вяжущие, на основе которых получают силикатный кирпич и силикатные бетоны.

 
     Термотвердеющие вяжущие вещества твердеют только при термообработке при температурах выше 20'С, как правило, до 400 С, например, фосфатные цементы. 

     Исходными  материалами для производства  неорганических вяжущих веществ  являются различные горные породы, а также некоторые массовые  побочные продукты металлургической, энергетической, химической и других  отраслей промышленности (шлаки, золы и т. д.). 

       Для регулирования схватывания и твердения вяжущих в них вводят добавки, ускоряющие или замедляющие эти процессы. Для улучшения свойств вяжущего и предохранения цементов от быстрой потери активности при дальних перевозках и длительном хранении используют поверхностно -активные вещества (ПАВ), вводимые в вяжущее в количестве 0,1...0,3 % от массы вяжущего.

       Придание вяжущим специальных свойств достигают введением в них    полимерных    органических    веществ и других добавок

3.Производство стекловолокна

3.1Сырьевые материалы 

    Производство стекловолокна - производство волокна на современном оборудовании, изготовленном в Китае. 

   Технологическая линия, с помощью которой производство стекловолокна осуществляется, представляет собой конвейер, куда входит несколько частей. Установка, осуществляющая непосредственно производство волокна из стеклобоя, кварцевого песка или базальта, транспортирующее устройство, складирующие столы для готовой продукции. 

    Сырье расплавляется в печи, после чего проходит стадию волокнообразования, где расплавленное стекло распускается на волокна в 20 раз тоньше человеческого волоса. Эти тончайшие стеклонити (их толщина составляет около 6 микрон) располагаются параллельно друг другу, что обеспечивает материалу прекрасную способность поглощать звук.