Характеристика выпускаемой продукции и область ее применения в строительстве

- подогрев до 2000С и досушка-удаление физической воды из глины;

- дальнейший нагрев до 7000С и удаление химически связанной воды из глины;

- до температуры обжига 980-10000С - образование че­репа;

- охлаждение, обожженных изделий

- медленное в два этапа до 7000С, затем до 5000С и быстрое в два этапа от 5000С до 2000С и от 2000С до 500С.

Можно отметить шесть главных видов реакций, протекающих при обжиге:

- выделение гигроскопической воды из глинистых минералов и воды из аллофаноидов, если та­ковые присутствуют в глине;

- окисление органических примесей;

- выделение конституционной воды, т. е. дегидратация глинис­тых минералов и реакции в так называемых твердых фазах;

- жидкофазные реакции и образование стекловидного расплава;

- образование новых кристаллических фаз;

- реакции декарбо­низации и десульфуризации.

4 Режим работы цеха.

Режим работы цеха представлен на таблице 4.1

Таблица 4.1 - Режим работы цеха.

      Примечание.  Режим работы предприятия по производству керамического кирпича непрерывный, круглогодичный, в три смены (365 рабочих дней в году). Продолжительность смены – 8 часов. Коэффициент использования оборудования для тепловых агрегатов – 0.96, для простого механического оборудования – 0.9. В таблице  приведен выбранный режим работы предприятия.

5 Расчет производительности цеха, потребности сырья и полуфабрикатов.

5.1 Расчёт расхода сырья на 1000 штук условного кирпича.

5.1.1 Исходные данные.

      Изделие: кирпич керамический одинарный лицевой

                      размер 250*120*65мм;

                      средняя плотность ρср = 1600 кг/м3.

      Сырьё:    глина, п.п.п. 8.24%, W = 16%;

                      Кварцевый песок, п.п.п. 1.5%, W = 5%;

                          Состав массы для лицевого кирпича:

                      глина                     -80%;

                      Кварцевый песок -20%

      Технологические потери при приготовлении массы – 1%, при сушке – 1%, при обжиге - 2%.

5.1.2 Расчёт расхода сырья

           Состав 1000кг сухой массы:

                     глина                    – 800кг;

                     кварцевый песок – 200кг;                 

      Состав сухой массы с учётом технологических потерь при сушке:

                     глина                     – 792кг    ((800кг * 99%) / 100%);

                     кварцевый песок   –   198кг    ((200кг * 99%) / 100%);

      Состав керамического черепка после обжига с учётом технологических потерь при обжиге:      

                    глина                    – 776.2кг     ((792кг * 98%) / 100%);

                     кварцевый песок –   194кг        ((198кг * 98%) / 100%);

      Состав керамического черепка после обжига с учётом потерь при прокаливании (п.п.п.):

                   глина                    –712.2кг      ((776.2кг * 91.76%) / 100%);

                   кварцевый песок  –  195кг         ((198кг * 98,5%) / 100%);

Состав массы с учётом карьерной влажности глин:

                     глина                    – 847,9кг    ((712,2кг * 100%) / 84%);

                     кварцевый песок  –197кг     ((195кг * 100%) / 95%);

      Состав массы с учётом технологических потерь при подготовке массы и компонентов:

                     глина                    – 856,5кг    ((847,9кг * 100%) / 99%);

                     кварцевый песок  –199кг    ((197кг * 100%) / 99%);

5.1.3 Масса условного кирпича:

mк = ρср * Vук = 1600кг/м3 * 0.0016965м3 = 2.7кг

      Количество кирпича, полученного из обожженного черепка:

(Гл + Песок)/ mк = (712.2 + 195)/ 2.7 = 376 шт. условного кирпича

5.1.4 Расход исходных материалов на 1000 шт. условного кирпича:

Р = (Гл + Песок)*1000/ 378 = (856,5 + 199) * 1000 / 376 = 2807,18кг

                    Расход глины         – 2277,92кг    ((1000 / 376) * 856,5);

                   кварцевый песок    – 529,26кг        ((1000 / 376) * 199);

Таблица 5.1 – Расход сырьевых материалов на 1000 шт. условного кирпича

       Средняя плотность глины 1.8  т/м3, кварцевый песок 1.5 т/м3.

Расход материалов на годовую программу представлен в таблице 5.2.

Таблица 5.2 – Расход материалов на годовую программу

5.3 Расчет производительности цеха по переделам

        Расчет производительности цеха по переделам при производстве лицевого камня представлен в таблице 6.2

Таблица 5.3 - Расчет производительности цеха по переделам при производстве рядового кирпича.