Формирование фонда нормативных документов и составление карты метрологического обеспечения при производстве древесноволокнистой пли

Министерство  образования и науки РФ

Восточно-Сибирский  государственный 

технологический университет

Кафедра «Стандартизация, метрология и управление качеством» 
 
 
 
 
 

Самостоятельная работа

на тему: «Формирование фонда нормативных  документов

  и  составление карты метрологического обеспечения при производстве древесноволокнистой плиты.

по дисциплине «Метрология, стандартизация

и сертификация» 
 
 
 
 
 

      Выполнил:      ст. 358 гр.

            Кириллова А.С.

      Проверил: Доржиева А.А. 
 
 
 
 

г.Улан-Удэ

2011г. 

        

 

       

Введение

      Важнейшим показателем строительного материаловедения первой половины XX в. явилось массовое производство различных строительных материалов и изделий, непосредственно связанное с интенсификацией строительства промышленных и гражданских зданий, общим прогрессом промышленных отраслей, электрификацией, введением новых гидротехнических сооружений и т.п. Характерным является также конкретное изучение составов и качеств, производимых материалов, изыскание наилучших видов сырья и технологических способов его переработки, методов оценки свойств строительных материалов со стандартизацией необходимых критериев совершенствования практики изготовления продукции на всех стадиях технологии.

      В нашей стране, как и в других развитых странах, создавались отраслевые научные институты – НИИЦемент, НИИЖелезобетон, НИИСтройполимер, НИИАсбестоцемент, НИИКерамика, НИИМинерального сырья  и др.

      Период  со второй половины ХХ в. по настоящее  время характеризуется, во-первых, процессом  дальнейшего производства строительных материалов и углублением соответствующих  им специализированных наук и, во-вторых, - интеграцией научных знаний о  строительных материалах и изделиях в их сложной совокупности.

      Производство ДВП стало высокомеханизированной и автоматизированной отраслью в промышленности строительных материалов.  
В 1931 году шведским патентом Асплундра было положено начало внедрению новой технологии производства древесно-волокнистых плит. Эта технология изготовления ДВП получила в мире наибольшее распространение. По ней и в настоящее время работает значительное число заводов во многих странах. Общий объем производства древесноволокнистых плит (твердых, полутвердых, мягких) составляет порядка 20 млн м в год. 
 
 

      

      

      1 Выбор продукта

      Данный  продукт выбран нами вследствие того, что ДВП очень распространенный строительный материал и применяется во многих сфеоах человеческой жизни. Следовательно, контроль качества данного продукта имеет весьма значительную роль для всего строительства. 

      

          2 Технологическая часть

      2.1 Производство ДВП

      Древесноволокнистые плиты или ДВП — материал, получаемый горячим прессованием массы либо сушкой древесноволокнистого ковра (мягкие ДВП), состоящей из целлюлозных волокон, воды, синтетических полимеров и специальных добавок.

      Производственный процесс состоит из нескольких этапов, во время которых производится переработка и обработка сырья и получается готовое изделие.

 Выделяют  два основных технологических цикла, которые охватывают производство ДВП всех видов.

 Сухой способ:

    - Приготовление технологической щепы;

    - Размол щепы на волокно;

    - Введение смолы и парафина;

      - Сушка древесного волокна;

       - Формирование древесноволокнистого ковра;

      - Послепрессовая обработка плит;

  Мокрый  способ:

    - Приготовление технологической щепы;

    - Приготовление древесноволокнистой массы;

    - Формирование древесноволокнистых ковров;

    - Горячее прессование древесноволокнистых плит;

    - Термическая обработка древесноволокнистых плит;

    - Увлажнение и форматная резка древесноволокнистых плит;

- Изготовление плит с поверхностными слоями из тонкоразмолотой   массы;

    - Пропитка древесноволокнистых плит;

    - Особенности технологии производства мягких плит;

      2.2 Сырье

      Сырьём для производства ДВП служат переработанные в волокно древесная щепа, дроблёнка, кастра растений. В древесную массу добавляют гидрофобизаторы: парафин, канифоль (повышает влагостойкость). Для повышения физико-механических свойств в композит вводят синтетические смолы (количество смолы варьируется от 4% до 8%, в зависимости от соотношения хвойных-лиственных волокон). При производстве мягких плит, связующее может не применяться, ввиду склейки лигнина, входящего в состав волокон, при высоких температурах. Так же применяются специальные добавки, такие как антипирены, антисептики. Для производства сверхтвердых древесноволокнистых плит (марка СТ) применяют пропитку побочным продуктом переработки таллового масла – пектолом. Прочность плит возрастает на 20 – 30 %.

     2.3 Приготовление технологической щепы. Размеры и фракционный состав щепы должны соответствовать требованиям ГОСТ 15815—70 применительно к целлюлозно-бумажному производству.

     2.4 Размол щепы на волокно. Принята схема рафинерного размола с предварительной пропаркой щепы. Древесные волокна должны иметь наименьший разброс по размерам и влажности.

  Частицы древесины после рафинерного  размола имеют длину 0,4—5 мм, толщину 8—400 мкм. Помол волокна для наружных слоев плит должен быть не менее 350 ПВ (по прибору ВНИИдрева), для внутренних не менее 250 ПВ. Технологические режимы производства древесноволокнистой массы приведены в табл. №1.  
 
 
 
 

  Таблица №1

  Технологические режимы производства древесноволокнистой  массы

Примечания: 1.В числителе — для хвойных пород, в знаменателе — для лиственных. 2.При использовании в качестве сырья смеси древесины хвойных и лиственных пород параметры пропарки и размола щепы устанавливают для преобладающей породы.

  2.5 Введение смолы и парафина. Для улучшения прочностных показателей и водостойкости плит предусматривается введение в волокно связующих веществ и гидрофобных добавок.

  В качестве связующего используется водорастворимая  фенолформальде-гидная смола СФЖ-3014, отличающаяся от других смол небольшой вязкостью, низкой токсичностью и повышенной реакционной способностью (увеличенным содержанием метилольных групп). Для придания плитам гидрофобных свойств используются парафины любых марок или церезиновая композиция.

  Смола разбавляется водой до концентрации 25 % и подается в массо-провод для выдува волокна из рафинера. Количество смолы регулируется изменением хода плунжера насоса.

  Расплавленный парафин с температурой 80—90 ºС впрыскивается  в щепу, поступающую в шаровые  затворы пропарочно-размольных систем. Дозировка парафина 1—2 % к массе абс. сухого волокна.

  

  

  2.6 Сушка древесного волокна. Влажность волокна после рафинера зависит от исходной влажности щепы и режимов пропаривания. Абсолютная влажность волокна после рафинера 60—120 %. Сушат волокно в две ступени. Сушилки первой ступени предназначены для отделения пара от волокна и удаления большей части свободной влаги, содержащейся в волокне. Во второй ступени производится досушивание волокна до 6—8 %. Для обогрева воздуха в первой ступени сушилки применяют топочные агрегаты или паровые калориферы. Агентом сушки второй ступени служит смесь топочных газов с воздухом.

  Волокно подается в сырой конец сушильного барабана, где смешивается с агентом сушки и транспортируется вдоль барабана по винтообразной траектории. Шаг потока изменяется поворотом направляющих лопаток, расположенных на входе агента сушки из канала в барабан. После сушильного барабана волокно вентилятором по воздуховоду направляется в циклон. Во время транспортировки продолжается сушка волокна и выравнивается влажность по объему. В циклоне высушенное волокно отделяется от агента сушки. Волокно через разгрузочный затвор поступает в пневмосистему для охлаждения и далее на формирование ковра.

  2.7 Формирование древесноволокнистого ковра выполняют пять формующих головок. Ковер непрерывно настилается на движущуюся сетку. Интенсивное осаждение волокна на сетке, свойлачивание и уплотнение настилаемого ковра происходит с помощью вакуума, создаваемого вентиляторами под сеткой каждой формующей головки. Излишки волокна после формующих головок удаляются с поверхности ковра калибрующими валиками и возвращаются пневмотранспортом в циклоны над соответствующими формующими головками.

  Продолжением  формирующей машины служит ленточный  предварительный пресс холодной подпрессовки, где высота ковра уменьшается примерно в 2,5 раза. Толщина ковра после подпрессовки 70—150 мм. После обрезки полотна должны иметь следующие размеры: минимальный 1750x5450 мм; максимальный 1980x5650 мм. На участке форматной обрезки установлен металлоискатель.

  Ковры толщиной более 120 мм по трехсекционному конвейеру-ускорителю поступают в однопролетный пресс для вторичной подпрессовки, обеспечивающей возможность загрузки в горячий пресс. При толщине ковра менее 120 мм вторичная подпрессовка не производится.