Разработка аппарата и обоснование принятой кинематической схемы

х=-0.09 мм.

мм.

Окончательные результаты:

Рисунок 5.4- Кинематическая схема для определения А₉ и А₁₁.

Cоставим размерную цепь для нахождения А₉ и А₁₁.

 

 

 

 

Рисунок 5.5- Размерная цепь.

 А10+А11+А1- А2-А9=0

Для этого нам потребуются  размеры А10=

35+А11+4- 32-А9=0

А₉–А₁₁=7

Примем А₉=31 мм, тогда А₁₁=24 мм.

Рисунок 5.6- Кинематическая схема для конечного положения траверсы.

Рисунок 5.7- Размерная цепь.

[В_Σ]=β=4±0.45 мм, из прошлого расчета:   А₇=39 мм, А₈=13 мм. Размер А₈ – высота штока.

Составляем уравнение  РЦ:

В_Σ= –2A5+A4+А₃–A₇+А₈+А₁+A₆

Проводим проверку размеров:

В_Σ= –2·2+12+6-39+13+4+12=4

Следовательно, номинальные  размеры составляющих звеньев выбраны  правильно.

Числу соответствует, согласно таблице 2.2 [3], 13-й квалитет.

Определим поля допусков неизвестных составляющих звеньев по таблице 2.2 [3] (уже известные поля допусков возьмем из предыдущего расчета): T₁=0.18 мм; Т₃=0.18 мм; Т₄=0.27 мм; Т₆=0.27 мм, T₇=0.39 мм; Т₈=0.27 мм; по ГОСТ T₅=0.25 мм.

Назначаем допустимые предельные отклонения на все составляющие размеры:  

Тогда: ΔС₁=-0.09 мм;ΔС₃=ΔС₄=ΔС₅=ΔС₆=ΔС₈=0; ΔС₇=-0.195 мм.         Для достижения заданной точности необходимо выполнение  условия:

Условие не выполняется.

ΔС для одного из размеров принимаем за неизвестную и уравнение приравниваем к заданному ΔС. Возьмем за x ΔС₈:

;

х=-0.105 мм.

мм.

Окончательные результаты: мм.

 

Рисунок 5.8- Кинематическая схема для проверки для конечного положения траверсы.

Cоставим размерную цепь для проверки размеров.

Рисунок 5.9- Размерная цепь.

 А10+А11+А1+А8-А7 -А9=0

Для этого нам потребуются  размеры А10=

29+24+4+13- 39-31=0, 0=0

Условие выполняется, значит размеры выбраны правильно.

5.4  Схема сборочного состава

Структурная схема составляется на стадии проектирования и позволяет  оценить сложность конструкции  как по количеству деталей, наличия  в конструкции унифицированных деталей, покупаемых деталей, получение узлов при сборке.

Схема сборочного состава  представлена на рис. 5.10.

3. Рисунок 5.10- Схема сборочного состава  
   5.5 Определение технологии изготовления деталей и узлов конструкции, выбор материалов

Пластмассовые детали изготавливаются  методом литьевого прессования. Материал, из которого  изготавливаются все детали кроме накладки(5)и кожуха(9)  - пластмасса полиамид стеклонаполненный ПА6210-ДС ГОСТ 14648-83. А накладка изготавливается из материала КМК А-31.

Материал изготовления контактодержателя и мостика контактного  Лента ДПРНП 1x100 НД Л63 ГОСТ 2208-91.

Пружина изготавливается  из стальной углеродистой холоднотянутой проволоки качественной ГОСТ 9389-75.

Перечень деталей с  указанием технологии изготовления приведены в табл. 5.1.

 

Перечень деталей  и узлов конструкции и технология их изготовления

 

Таблица 5.1

№ п/п	Наименование	Предлагаемая технология изготовления	№ чертежа
1	Основание	Прямое  прессование	КР22.05.10.01
2	Траверса	Литьевое прессование	КР22.05.10.02
3	Мостик контактный	Холодная штамповка	КР22.05.10.03
4	Контактодержатель	Холодная штамповка	КР22.05.10.04
5	Контактная накладка	Холодная высадка	КР22.05.10.05
6	Кнт. пружина	Навивка	КР22.05.10.06
7	Ограничитель	Литьевое прессование	КР22.05.10.07
8	Возвр. пружина	Навивка
9	Кожух	Литье под давлением

 

 

 

6. Определение погрешности контактного усилия

Суммарная погрешность  осевого усилия пружины  %.

Найдём максимальную и минимальную величину рабочего усилия (F_2max F_2min соответственно). Для нахождения этих величин воспользуемся рисунком 6.

Рисунок 6- Определение отклонений рабочего усилия

 

Максимальная и минимальная  величины рабочего усилия равны:

Следовательно,

Определим максимальное переходное сопротивление:

Определим падения напряжения на контактах:

Условие выполняется.

 

 

Заключение

В данной курсовой работе была разработана конструкция кнопочного выключателя, приняты меры по обеспечению его работоспособности, стабильности переходного сопротивления, гашения электрической дуги при выключении ЭА, малого износа контактов.

Конструкция конечного выключателя обеспечивает подсоединение токовых шин со стороны основания и имеет круглую форму корпуса. При разработке конструкции обеспечены:

– минимальные габариты изделия;

– минимальное количество крепежных деталей;

– технологичность деталей.

После разработки кинематической схемы был составлен ее эскиз, а затем определены основные параметры (параметры токоведущих частей, конструкция траверсы, параметры контактной пружины) на основе теоретических расчетов.

При разработке конструкции  ориентир делался на технологию изготовления с использованием базовых (наиболее рентабельных) техпроцессов:

– холодная штамповка;

– изготовление деталей литьем под давлением;

– механическая обработка, в меньшей степени.

Окончательным этапом разработки конструкции является определение влияния конструктивно-технологических факторов на обеспечение точности величины переходного сопротивления, которое характеризует надежность работы контактной системы.

 

 

 

 

Список использованной литературы.

1 Сахаров П.В. Проектирование  электрических аппаратов (Общие вопросы проектирования). Учебное пособие для студентов электротехнических вузов. [Текст] – М., «Энергия», 1971. – 560с.

2 Детков, К.Т. Электрические  аппараты управления. Методические  указания к выполнению курсового  проекта. [Текст] – Чебоксары: ЧГУ, 1985. – 39с.

3 Расчет размерных  цепей деталей и узлов электрических  аппаратов: Метод. Указания к  самостоятельным занятиям, курсовым работам и проектам / Сост. В.М.Максимов, Е.Г.Егоров, Л.М.Бронникова, С.П.Иванова. [Текст] – Чебоксары: ЧГУ, 1997. – 64с.

4 Розенталь В.С. Электроуставочные  элементы. – М: Энергия, 1985.