Проект организации производства серной кислоты

      ,25 мин

       мин

      952 мин

     Рассчитаем  продолжительность производственного  цикла при параллельном проведении операций:

     

       мин

     Рассчитаем  продолжительность производственного  цикла при смешанном выполнении операции:

     

     t₁>t₂ С₂ = 7*100 – (7-1)*10 = 640

     t₂>t₃ С₃ = 7*10 – (7-1)*6,67= 30

     t₃<t₄ С₄ = 6,67

     t₄>t₅ С₅ = 7*10 - (7-1)*1,25 =62,5

     t₅<t₆ С₆ =1,25

      мин

     Наиболее  оптимальным вариантом организации  процесса фасовки и комплектования партии отгружаемой продукции является вариант параллельного выполнения процессов, т.к у него наименьшая продолжительность цикла.

     Для данного варианта организации работы участка  фасовки и комплектования ГП рассчитаем параметры его работы в условиях конвеера:

     -ритм  потока:

     

     r= 736/7=105,14 мин

- число  рабочих мест на каждой i-ой технологической стадии (m_i) для синхронизации работы конвейера:

                             

     m₁=100/105,14=0.95 = 1

     m₂=10/105,14=0.095 = 1

     m₃=6,67/105,14=0.063 = 1

     m₄=10/105,14=0.095 = 1

     m₅=1,25/105,14=0.012 = 1

     m₆=8/105,14=0.076 = 1                               

    - общее число рабочих мест на конвейере (m_общ):

                                                             

где:

     t_i – время на выполнение операции с одной единицей продукции (бутылью) на i-ой стадии процесса;

      - принятое число рабочих мест  на i-ой стадии процесса, округленное до целого числа

     m_общ= 1+1+1+1+1+1=6 человек.

     Определяем коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i-ой стадии процесса:

            

                               

     

     

     

     

       
 

     Результаты  расчетов основных параметров работы участка фасовки  и комплектации готовой  продукции на заданный объем заказа.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Планировка  конвейера (поточной линии) на участке  фасовки и комплектования ГП.

     С точки зрения организационно-технических условий конвейеры могут быть:

     - транспортными, которые только  передают предмет труда от  операции к операции;

     - рабочими, когда все операции  выполняются без снятия изделия  с конвейера:

     - распределительными, когда имеется  несколько параллельных рабочих мест на отдельных стадиях (операциях).

     Далее следует осуществить планировку помещения для размещения всех рабочих  мест и склада ГП участка фасовки  и комплектования ГП согласно ранее  рассчитанным параметрам работы конвейера  и следующих дополнительных исходных данных.

Данные  для расчета параметров работы конвейера.

     Для данного участка принять во внимание габариты следующего оборудования: - транспортного  средства (электрокара) – 2м*2м;

- исходного  сборника (резервуара) – 2,5м*2м (требуемая высота может быть рассчитана исходя из полезного объёма резервуара).

     Считаем, что габариты контейнера (1×1,2) м.

На участке  фасовки и комплектования ГП используется рабочий конвейер, при котором  все операции выполняются без снятия изделия с конвейера.

- определение  длины рабочего конвейера при  двустороннем расположении рабочих мест 1,0 м;

- определение  площади, отводимой под рабочую  зону рабочего конвейера, с  учетом расстановки рабочих мест  и места для транспортных средств: (1,0×1)+(2×2) = 5 м²;

- определение  площади, отводимой для временного  размещения контейнеров до полного  комплектования партии отгружаемой  продукции:

1,2×20=24 м²;

- определение  площади рабочей зоны временного  склада с учетом транспортных проходов (проездов): так как в транспортные проезды предусматриваются в том случае, когда партию контейнеров необходимо размещать в несколько рядов. Количество контейнеров, размещаемых в одном ряду – 6. В нашем случае контейнеров больше, поэтому предусматриваются проезды.

Площадь проезда: 2,5 × 18 = 45 м².

- определение  общей площади участка фасовки  и комплектования ГП.

Общая площадь: 24 + 45 = 69 м². 
 
 
 
 
 
 

     5. Заключение.

     В результате проделанной курсовой работы, мы закрепили полученные теоретические знания в области организации производства на предприятии химической промышленности. Данная работа была направлена на закрепление теоретических знаний: формы организации производства, типы и методы проектирования производственных систем, сущность и структуру производственного процесса, особенности технологии производства серной кислоты, мы научилась строить организационную структуру управления цехом. Были проведены расчеты по определению количества текущих и средних ремонтов для каждой единицы оборудования, а также составлен график ППР на год ремонтного цикла.

     Также столкнулись с  диспропорцией производственной мощности, то есть отсутствовала одинаковая пропускная способность всех подразделений по выпуску готовой продукции: присутствовали «узкие места»(дефицит мощности). Устранили их путем повышения производительности аппарата, за счет введения новых прогрессивных технологий.

     Были  рассчитаны параметры для организации  работы участка фасовки и комплектации готовой продукции. Было выявлено, что  наиболее оптимальным вариантом организации процесса фасовки и комплектования партии отгружаемой продукции является вариант параллельного выполнения процессов, т.к. у него наименьшая продолжительность цикла. 
 
 
 
 
 
 
 
 

     6. Список использованной литературы

1. Экономика предприятия. Учебник / под ред. проф. Н. А. Сафронова. - М.: Юристъ, 2001.
2. Васильев Б. Т., Отвагина М. И. Технология серной кислоты. - М.: Химия, 1985.
3. Амелин А. Г. Технология серной кислоты. Учебное пособие для вузов. - 2-е издание, переработанное. - М.: Химия, 1983.
4. Экономика химического предприятия и предпринимательства / под ред. П. П. Табурчака. - СПб.: Химия, 1995.

5.  Экономика химической промышленности. - М.: Химия, 1986. 

6.  http://him.1september.ru/2003/26/10.htm