Паркетная доска

     На  этом же этапе для получения заготовок  из сосны, березы и бука с другими  механическими (прочность) и физическими (цвет) свойствами, их подвергают термической  обработке. Термообработка – это  нагрев древесины до высокой температуры  без доступа кислорода с последующим  естественным охлаждением. В результате термообработки древесина темнеет, уплотняется, теряя гигроскопичность на всю толщину заготовки, что  позволяет сократить последующие  структурные деформации древесины  на 10%. После такой обработки древесины  паркетная доска, позиционируется  в отборе, как «Янтарь».

     3 этап - Распиловка и сортировка 

 

     Перед распиловкой заготовки из ценных пород на ламели, осуществляется торцевание. Данная операция необходима для получения  прямых углов. После торцевания обязательный контроль на наличие трещин – если брак, то повторное торцевание заготовки до получения положительного результата. Этот процесс осуществляется до тех пор пока заготовка удовлетворяет требованиям по геометрии для изготовления ламелей.

     После торцевания и контроля каждая заготовка  распиливается на 5 ламелей толщиной 4 мм и длиной в зависимости от типа будущей паркетной доски:

     · для 3-х полосной паркетной доски - от 200 до 500 мм;

     · для 2-х полосной - от 700 до 1400 мм;

     · для цельной планки (Full Plank (FP)) - по всей длине паркетной доски.

     После распиловки осуществляется сортировка ламелей визуально и ЭВМ. В  программу ЭВМ заложены варианты отборов древесины для каждой породы древесины. В зависимости  от сходства ламели с образцами отбора в памяти ЭВМ ламели сортируется  в определенные группы, называемые отборами. Сортируют ламели в категории  – Селект, Натур и Полар. Для  некоторых пород существуют специфичные  отборы, например для дуба может  быть Рустик и Робуст. Северная ель  распиливается только на рейки, идущие в средний слой паркетной доски: высотой 8 мм - для 14 мм паркетной доски  и высотой 10 мм - для 22 мм паркетной  доски.

     Шпон  распиливается для нижнего слоя: 2-х мм - для 14 мм паркетной доски  и 8-ми мм - для 22 мм паркетной доски.

     4 этап - Склеивание паркетной доски 

 

     Склеивание  паркетной доски в единое целое  осуществляется на автоматической линии  склеивания. Верхний слой получают путем склеивания ламелей в торец  без подложки. Затем на автоматической линии склеивания верхний, средний  и нижний слои склеиваются в единое целое. По периметру всей паркетной  доски устанавливается фанерная вставка со специальной пропиткой, которая в будущем увеличит жесткость  и плотность соединения паркетной  доски после ее монтажа.

     После автоматической линии склеивания паркетная  доска загружается в паровой  пресс, где прессуется и прогревается на всю толщину.

     Завершает этот этап шпатлевка и шлифовка верхнего слоя паркетной доски. Karelia шпатлюет только необходимые для этой операции места, например, сучки.

     5 этап – Обработка верхнего слоя паркетной доски

       

     Перед обработкой верхнего слоя паркетной  доски лаком или маслом для  некоторых FP Karelia проводит дополнительную механическую обработку верхнего слоя:

     · снятие фасок шириной 1,5 мм на длинных сторонах. После укладки такой паркетной доски между досками остается V-образный паз шириной около 3 мм. Такая FP классифицируется в отборе как «Story».

     · удаление мягких и слабых волокон специальными железными щетками, после такой операции дерево приобретает рельефную фактуру и выглядит действительно старинным. Этот вариант классифицируется как «Brushed».

     Покрытие  лаком осуществляется 5-ю слоями, по следующей технологии: 1-й слой, затем на не до конца высохший, «мокрый» наносится 2-й слой, на 2-й высохший слой наносятся 3-й,4-й и 5-й слой с окончательным высыханием. Последние 4 слоя высушиваются под воздействием ультрафиолетовых (УФ) лучей. Использование метода «мокрый по мокрому» повышает адгезию, то есть сцепление древесины с лаком. Такая технология позволяет лаку приобрести еще большую твердость и сопротивление износу. Для лакировки Karelia использует эластичный и прочный лак Backers, который отвечает всем требованиям экологической безопасности, т.к. имеет акриловую основу и не содержит формальдегидные и фенолсодержащие компоненты.

     Покрытие  маслом также, как и лаком, осуществляется 5-ю слоями: три слоя грунтовочного  и 2 слоя поверхностного с ультрафиолетовым отвердением. Масло, проникая в поры древесины, как бы «запечатывает» их изнутри и создает влагостойкую преграду, предохраняющую верхний слой. Используемое масло - это сочетание  натуральных растительных масел (льняного, кокосового, соевого, подсолнечного) и  отверждаемого воска. «Karelia» осуществляет три варианта обработки маслом: Silky – бесцветное; Arctic- белое; Antique - темное.

     6 этап – Изготовление элемента соединения паркетной доски 

 

     По  типу элемента соединения Karelia классифицирует паркетную доску на:

     · доску с элементом соединения T&G (англ. - Tongue and groove «язык и паз» сокращенно T&G), классический элемент соединения паркетных досок, как и в паркете. При таком соединении обязательно использование клея.

     · доску с элементом соединения Profiloc - бесклеевая система соединения. Замковое соединение осуществляется стыковкой и «защелкиванием» элемента соединения. Такая система значительно облегчает укладку и дает шанс исправить ошибки, то есть разобрать и снова собрать пол, наподобие конструктора.

     Для получения выше перечисленных типов  соединения паркетных досок используются специальные фрезы. Во всех соединениях, кроме этого с 2004 года введена  новая технология – это обработка  торца воском, нагретым до температуры  более 100 С^о, что позволяет полностью «запечатать» стык паркетных досок после монтажа.

7 этап – Упаковка паркетной доски

 

     Для упаковки применяются только те материалы, которые можно использовать в  качестве вторичного сырья.

3.Виды  контроля

Организационные формы и виды процессов технического контроля качества продукции весьма разнообразны. Поэтому целесообразно  их деление на группы по классификационным  признакам. Выделяют следующие виды контрольных операций : 

      По  стадиям производственного процесса:

• входной контроль, предназначенный для проверки качества материалов, полуфабрикатов, инструментов и приспособлений до начала производства
• промежуточный контроль, выполняемый по ходу технологического процесса (пооперационный);
• окончательный приемочный контроль, проводимый над заготовками, деталями, сборочными единицами, готовыми изделиями;
• контроль транспортировки и хранения продукции.

      По  степени охвата продукции:

• сплошной контроль, выполняемый при 100%–ном охвате предъявляемой продукции. Он применяется в следующих случаях: при ненадежности качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, заготовок, деталей, сборочных единиц; когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородности изготовляемых объектов; при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости; после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки; после операций с возможным высоким размером брака; при испытании готовых изделий ответственного назначения;
• выборочный контроль, осуществляемый не над всей массой продукции, а только над выборкой. Обычно он используется в следующих случаях: при большом числе одинаковых деталей; при высокой степени устойчивости технологического процесса; после второстепенных операций.

      По  месту выполнения:

• стационарный контроль, выполняемый в стационарных контрольных пунктах, которые создаются в следующих случаях: при необходимости проверки большого числа одинаковых объектов производства, которые требуют специально оборудованных контрольных пунктов (сложная измерительная аппаратура); при возможности включения работы стационарного контрольного пункта в поток заключительных операций производственного процесса;
• скользящий контроль, выполняемый непосредственно на рабочих местах, как правило, в следующих случаях: при проверке громоздких изделий, неудобных для транспортировки; при изготовлении малого числа одинаковых изделий; при возможности применения простых контрольно–измерительных инструментов либо приборов.

      По  времени выполнения:

• непрерывный;
• периодический.

 
 
 

4.Методы контроля 

  Отобранные  паркетные доски проверяют поштучно. Размеры и форму планок проверяют  при их влажности (8 ± 2) %;

  Длину и ширину паркетных досок измеряют по лицевым сторонам: длину - параллельно, а ширину -перпендикулярно к продольной оси паркетной доски.

  Толщину паркетных досок измеряют по торцам и посередине длины паркетной  доски.

  Для измерения принимают предельные калибры по ГОСТ 15876, штангенциркули по ГОСТ 166, индикаторные толщиномеры по ГОСТ 11358.

  Размеры пазов и гребней проверяют  контрольными калибрами либо штангенглубиномерами по ГОСТ 162.

  Отклонение  от параллельности пластей определяют измерением толщины паркетной доски, а отклонение от параллельности кромок — измерением ширины паркетной доски штангенциркулем по ГОСТ 166. Измерение проводят в трех точках — посередине и у торцов паркетной доски.

  Отклонение  от перпендикулярности смежных кромок паркетной доски определяют поверочными угольниками по ГОСТ 3749 и щупами по ТУ 2—034—225 измерением максимального зазора между одной из смежных кромок паркетной доски и приложенным к ней угольником на длине 100 мм.

  Отклонение  от прямолинейности паркетной доски  определяют измерением максимального  зазора между проверяемой поверхностью паркетной доски и ребром приложенной  к ней поверочной линейки по ГОСТ 8026. Зазоры измеряют щупом по ТУ 2—034—225.

  Зазоры  между паркетными планками проверяют  щупом по ТУ 2—034—225.

  Наклон  волокон определяют на радиальной поверхности  планки по ГОСТ 2140. Угол наклона годичных слоев на торце планки определяют в градусах транспортиром по ГОСТ 13494 между касательной к годичным слоям и пластью.

  Породу  древесины, вид разреза, наличие  пороков древесины оценивают  визуально.

  Пороки  древесины измеряют по ГОСТ 2140, при этом размер сучка измеряют по его наименьшему диаметру.

  Влажность древесины паркетных досок определяют по ГОСТ 16588.

  . Адгезию лакового покрытия к древесине определяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140.

  Шероховатость поверхностей досок проверяют по ГОСТ 15612.

  Толщину лакового покрытия проверяют по ГОСТ 13639.

  Прочность клеевого соединения планок на отрыв  определяют на вырезанных из отобранных паркетных досок образцах, форма  и размеры которых указаны  на черт. 5. 

 

 

Черт. 5 

Примечание. Пропилы делают на глубину, равную толщине паркетной

  Испытания проводят на универсальной испытательной машине по ГОСТ 28840 или другой системы с погрешностью измерения не более 50 Н, используя приспособление, указанное на черт. 6.

  Приспособление  с образцом помещают на опорную площадку (черт. 7) испытательной машины и перемещают нагружающую головку с постоянной скоростью 8—10 мм/мин до разрушения образца.

  Предел  прочности клеевого соединения на отрыв  (s) определяют с погрешностью до 0,05 МПа по формуле 

 

где Р_макс — разрушающая нагрузка, Н;

  l₁ — длина образца, м;

  b — ширина площадки отрыва, м;

  d — диаметр отверстия, равный 0,016 м. 

Опорная планка 

 

Вилка