Переработка сельскохозяйственной продукции в цехах малой мощности

     2.2.3 Формование батонов

     Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание  фарша в оболочку, вязку  
и штриковку колбасных батонов, их навешивание на палки  
и рамы.

     Шприцевание (т. е. наполнение колбасной оболочки фаршем) осуществляется под давлением  в специальных машинах — шприцах. В процессе шприцевания должны сохраняться  качество и структура фарша. Плотность  набивки фарша в оболочку регулируется в зависимости от вида колбасных изделий, массовой доли влаги и вида оболочки. Фаршем вареных колбас оболочки наполняют наименее плотно, иначе во время варки вследствие объемного расширения фарша оболочка может разорваться. Копченые и сырокопченые колбасы шприцуют наиболее плотно, так как объем батонов сильно уменьшается при сушке.

     Фарш  вареных колбас на пневматических шприцах  рекомендуется шприцевать при давлении 0,4—0,5 МПа, на гидравлических — при 0,8—1,0 МПа, фарш сосисок и сарделек — при 0,4—0,8 МПа, полукопченых колбас — 0,5—1,2 МПа. Фарш сырокопченых и варено-копченых колбас шприцуют на гидравлических шприцах при 1,3 МПа.

     Для обнаружения металлических примесей, которые могут попасть в фарш, на патрубке шприца следует установить сигнализаторы.

     Для уплотнения, повышения механической прочности и товарной отметки колбасные батоны после шприцевания перевязывают шпагатом по специальным утвержденным схемам вязки. При выпуске батонов в искусственных оболочках, где напечатаны наименование и сорт колбасы, поперечные перевязки можно не делать.

     После вязки батонов для удаления воздуха, попавшего в фарш при его обработке, оболочки прокалывают в нескольких местах (штрикуют) на концах и вдоль  батона специальной металлической  штриковкой, имеющей 4 или 5 тонких игл. Батоны в целлофане не штрикуют.

     Перевязанные  батоны навешивают за петли шпагата  на палки так, чтобы они не соприкасались  между собой.  

     2.2.4 Термическая обработка колбасных изделий.

     Термическая обработка — заключительная стадия производства колбасных изделий; она включает осадку, обжарку, варку копчение, охлаждение и сушку. Мясные хлебы и паштеты запекают.

     Осадка. Операция осадки (выдержки) фарша после формования батона предусматривается для всех видов колбасных изделий, кроме ливерных колбас. Продолжительность осадки зависит от вида колбас.  
Кратковременную осадку проводят при получении вареных и полукопченых колбас, она длится 2—4 ч. На большинстве предприятий осадку вареных и полукопченых колбас проводят по пути их прохождения из шприцовочного отделения в обжарочное при температуре в помещении не выше 12 ^оС. В процессе осадки восстанавливаются химические связи между составными частями фарша, разрушенные при измельчении и шприцевании, увеличивается доля прочносвязанной влаги. Фарш уплотняется и становится монолитным, а готовый продукт получается более сочным, с лучшей консистенцией. Одновременно происходят реакции, стабилизирующие окраску фарша в результате действия нитрита натрия. Оболочка подсушивается, испаряется некоторое количество избыточной влаги.

     Длительную  осадку (5—7 сут) применяют при изготовлении сырокопченых и сыровяленых колбас, а также полукопченых (1 сут) и варено-копченых (4 сут) колбас, изготовленных из подмороженного мяса. При длительной выдержке между элементами разрушенной системы мышечных волокон возникают достаточно прочные химические связи, способствующие образованию вторичной структуры. В сырье протекают ферментативные процессы, вызываемые жизнедеятельностью микроорганизмов и активизацией ферментов мышечной ткани, т. е. мясо созревает. Испаряется свободная влага. В результате осадки улучшаются консистенция, запах, цвет и вкус колбасных изделий.

     Длительную  осадку производят в специальных  камерах, где поддерживают относительную  влажность воздуха 85—90 % и температуру 4—8 или 2—4 °С в зависимости от вида колбас и технологии. Осадочные камеры оборудованы подвесными путями. Для создания необходимого микроклимата используют пристенные батареи и воздухоохладители.

     При осуществлении осадки следует иметь  в виду, что излишнее подсушивание оболочки может привести к образованию корочки под оболочкой и морщинистости.

     Обжарка. После осадки сосиски, сардельки, вареные и полукопченые колбасы обжаривают. Обжарка является разновидностью копчения, ее проводят дымовым газом при 90±10 °С.

В зависимости от вида колбасной оболочки, ее газопроницаемости, размеров и диаметра батонов обжарка длится от 30 мин до 2,5 ч. При этом батоны прогреваются до 45±5 ^оС, т. е. до температуры, при которой начинается денатурация мышечных белков. Оболочка упрочняется и становится золотисто-красного цвета, а фарш приобретает розово-красную окраску вследствие распада нитрита натрия. При обжарке фарш поглощает некоторое количество коптильных веществ из дыма, прядающих приятный запах и вкус. Кроме того, из фарша испаряется часть слабосвязанной влаги, что способствует получению монолитного продукта. В зависимости от рецептуры и диаметра оболочки масса уменьшается на 7—12 %.

     Если  температура при обжарке понижена, а продолжительность увеличена, то фарш обесцвечивается, его консистенция становится ноздреватой. Если же продолжительность обжарки недостаточная, то колбасные батоны получаются бледно-серого цвета.

     При неправильном проведении процессов  посола, составления фарша и обжарки (т. е. при несоблюдении температурного режима) фарш может закиснуть.

     Варка и запекание. Варят все виды колбасных изделий, за исключением сырокопченых и сыровяленых колбас. В результате варки продукт достигает кулинарной готовности. Варку проводят при 71±1 °С. Такая температура обеспечивает гибель до 99 % клеток вегетативной микрофлоры. Составные части мясопродуктов претерпевают значительные изменения: растворимые белки мышечной ткани денатурируют (свертываются), происходит изменение их структуры и физико-химических свойств, белки соединительной ткани (коллаген) свариваются, распадаются на более мелкие, разрыхляются, становятся менее прочными и лучше связывают воду.

     Как мышечные белки, так и белки соединительной ткани после варки лучше расщепляются ферментами пищеварительной системы. Изменения претерпевают экстрактивные вещества мяса, формирующие запах и вкус колбасных изделий. Жировая фракция плавится и образует с водой эмульсии, улучшаются консистенция и вкус готовых изделий; завершается формирование цвета колбасных изделий, они становятся розово-красными.

     Однако  при варке разрушается некоторое  количество витаминов, содержащихся в  сыром мясе.

     Колбасные изделия варят в универсальных  и паровых камерах, а также  в водяных котлах при температуре  75—80 °С.

При варке  в универсальных и паровых  камерах колбасные изделия на рамах или тележках загружают в камеру, куда через трубу поступает острый пар. При варке в водяных котлах колбасу погружают в горячую воду и варят при 85—90 °С. Варка острым паром менее трудоемка и более экономична. Температуру контролируют термометрами и термопарами.

     Продолжительность варки зависит от вида и диаметра колбасы. Сокращение длительности варки  или снижение температуры могут  привести к недоварке и порче  продукта в результате закисания. Недоваренный фарш более темный, при разрезании он прилипает к ножу. Более длительная варка также нежелательна, а при повышенной температуре может лопнуть оболочка, особенно белковая, образуются отеки жира и бульона, фарш становится сухим и рыхлым.

     При производстве сосисок без оболочек (метод ВНИИМПа) процессы термической обработки совмещают в одном термоагрегате, состоящем из камер подсушивания, варки и охлаждения. Температура горячего воздуха в агрегате 100—110 °С, скорость его движения 1,5—2,5 м / с, относительная влажность 30—80 %; в течение 30 мин температура внутри батончика достигает 70—78 °С.

     Для ускорения варки продукты обрабатывают токами высокой и сверхвысокой частоты (ТВЧ- и СВЧ-нагрев), а также токами переменной частоты и инфракрасными  лучами. При использовании ТВЧ- и  СВЧ-нагрева продолжительность варки сокращается до 1—5 мин. СВЧ-нагрев сопровождается меньшими потерями витаминов и белков. Мясопродукты, обработанные в поле СВЧ, обладают более высокой пищевой ценностью, чем при традиционном нагреве. Существующее современное оборудование позволяет совместить осадку, обжарку и варку.

     Как было сказано ранее, мясные хлебы  и паштеты, которые  
изготавливают без оболочки, запекают в металлических формах  
в электрических, газовых, ротационных или шахтных печах.  
При запекании нагревание производят горячим воздухом при  
130—150 °С в течение 3—4 ч. Запекание обеспечивает уничтожение микрофлоры.  
 
 

     2.2.5 Охлаждение.

     Колбасные изделия после варки (или запекания) направляют на охлаждение. Эта операция необходима потому, что после термообработки в готовых изделиях остается часть микрофлоры, и при достаточно высокой температуре мясопродуктов (35—38 °С) микроорганизмы начнут активно развиваться. Колбасные изделия быстро охлаждают до достижения температуры в центре батона 0—15 °С. Необходимо учитывать, что охлаждение продукта сопровождается интенсивным испарением влаги, т. е. уменьшается выход готовой продукции. Чтобы снизить потери, охлаждение вареных колбасных изделий в оболочке проводят вначале водой, затем воздухом. Охлаждение водой под душем длится 10—15 мин, при этом температура внутри батона снижается до 30—35 °С. Для охлаждения колбас используют холодную водопроводную воду (10—15 ^оС). При таких условиях охлаждения потери массы не превышают 1,5 %, колбасные изделия отмывают от загрязнений, предотвращается сморщивание оболочки. Для улучшения внешнего вида колбас и сокращения расхода воды применяют форсунки с мелким распылением воды; расход воды на охлаждение вареных колбас снижается почти вдвое.

     После охлаждения водой колбасные изделия  направляют в помещения с температурой 0—8 °С, где  они  охлаждаются  до  температуры  не  выше 15 °С.

3. РАСЧЕТНАЯ  ЧАСТЬ
1.   ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ
0.    3.1.1 Производительность термокамеры КОН-5

Производительность  в кг/ч

,                                                   (3.1)

где     G_тер=336 кг – масса продукта единовременно загружаемого в камеру;

      τ_осн=1,1 ч – длительность одного цикла тепловой обработки продукта;

      τ_вс=0,1 ч – время на загрузку продукта и выгрузку его из камеры.

 кг/ч

      Производительность  в кг/см

,                                                (3.2)

где    Т_см =8 ч – продолжительность смены;

      φ=0,5 – коэффициент использования оборудования в течении смены.

 кг/см

      Количество  термокамер

;                                               (3.3)

где     М=2000 кг – масса продукта, вырабатываемого в смену;

     m=168 кг – средняя загрузка продукта на одну раму;

     n=2 – количество рам в камере.

      Принимаем 2 универсальные термокамеры КОН-5 


2. Производительность  агрегата для измельчения

          и посола мяса Я2-ФХ2Т 


,                           (3.4) 


где     m=1 – число заходов шнека;

     D₂=0,25 м – наружный диаметр шнека;

      D₁=0,12 м – диаметр впадин витков шнека;

      t=0,12 – шаг винтовой лопасти шнека;

      b₁=0,017 м – ширина винтовой лопасти по внутреннему радиусу шнека;

      b₂=0,006 м – ширина винтовой лопасти по наружному радиусу шнека;

      α – угол подъема винтовой линии по среднему диаметру шнека;

                   (3.5)

      n_ш =205 об/мин – максимальная частота вращения шнека;

      ρ=950 кг/м³ – плотность измельченного мяса;

      К_н=0,65 – коэффициент наполнения полости шнека продуктом;

      К_п=0,45 – коэффициент учитывающий степень уплотнения продукта;

      К_с=0,3 – коэффициент характеризующий подачу продукта шнеком. 


 кг/ч

      Принимаем 1 агрегат Я2-ФХ2Т 


3. Производительность  куттера Л5-ФКМ

     Объемная  производительность куттера, м³/с

;                                                       (3.6)

где    τ=120 с – длительность процесса измельчения;

     τ₀=130 с – длительность вспомогательных операций;

     V – объем загружаемого продукта, м³.

;                                                       (3.7)

где     α=0,6 – коэффициент заполнения чаши;

     R=0,33 м – расстояние от оси вращения до оси ножевого вала;

     S₀ – площадь  сегмента,  при  помощи  которого  образована   чаша,  м² ( см. рис. 3.1).

;                           (3.8) 


где мм,

D=0,5 м – диаметр куттерной головки,

2 мм – зазор  между ножом и чашей;

θ=160^°  - (см. рис. 3.1)

 м²

 м³ 


 

м³/с 


     Объемная  производительность куттера, м³/ч

 м³/ч 


     Массовая  производительность куттера, кг/ч

,                                            (3.9)

где      ρ=1120 кг/м³ – плотность фарша 


 кг/ч 

4. Производительность  автомата  Л5-ФАЛ

     Определяем  производительность автомата по производительности шприца

      ,                             (3.10)

где    D_н=0,25 м – наружный диаметр рабочей части шнека;

      D_в=0,12 м – внутренний диаметр рабочей части шнека;

      S=0,15 м – шаг шнека;

      К_у=1,075 – коэффициент увеличения ширины впадины шнека;

     n=205 об/мин – частота вращения шнека;

      К_ф=0,5 – коэффициент подачи фарша в шприц;

      α=30⁰ – угол подъема винтовой линии шнека. 


 кг/ч

      Принимаем в линию 1 автомат Л5-ФАЛ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


     3.2  ЭНЕРГЕТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ 


4.  
   

     Мощность  двигателя для привода куттерной  головки, кВт 


,                                              (3.11) 


где     а≈2,7 кДж/м² – удельный расход энергии на перерезывание слоя фарша

          (без добавления воды);

     К_з=1,3 – коэффициент запаса мощности;

     η_пр=0,9 – КПД привода;

     n_н – частота вращения ножей 


     Угловая скорость вращения ножей       

       с^-1                                    (3.12)

здесь    υ=65 м/с – оптимальная скорость резания 


 об/мин,
 кВт 


     Выбираем  двигатель 4А200М2У3 мощностью N_дв=37 кВт, синхронной частотой вращения   n_с=3000 об/мин,   s=1,9%.                                        т. П1 [9] 


     Частота вращения ротора двигателя, об/мин 


 об/мин                       (3.13) 


      3.3  КИНЕМАТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ 


 


     Рис. 3.2  Кинематическая схема куттера 
 


1. Привод  куттерной головки
 


     Передаточное  отношение ременной передачи: 

                                                    

     Угловые скорости:              

 с^-1

 с^-1                                             (см. п. 3.2) 
 


     Вращающие моменты:    

                                            Нм                                   (3.14)

                                            Нм                         (3.15)

2.  Привод  чаши
 


     Общее передаточное отношение: 

                                        

где     n₅=20 об/мин – частота вращения чаши 


     Назначаем передаточное отношение червячного редуктора u_ч=40, тогда передаточное отношение ременной передачи:

                                   

     Угловые скорости:

 с^-1
 с^-1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


      3.4   РАСЧЕТЫ НА ПРОЧНОСТЬ 


1. Расчет  ременной передачи привода  ножевого вала

Исходные данные:

передаточное  отношение                      u_рем1= 1,19  

частота вращения ведущего шкива      n₁=n_дв=2940 об/мин                (см. п. 3.3)

передаваемая  мощность                        N₁=35,4 кВт                            (см. п. 3.2)

вращающий момент                               Т₁=115 Нм

расположение  передачи                         вертикальное

тип режима работы                             легкий, двухсменный 


     Выбираем  сечение ремня    Б                                                       рис.7.3 [9]

     Диаметр меньшего шкива

 мм                       (3.16)

принимаем по ГОСТ 17383-73    D₁=180 мм

     Диаметр большего шкива

 мм,

где  ε=0,15  коэффициент упругого скольжения

принимаем     D₂=210  мм

     Уточняем  передаточное отношение

;                                                  (3.17)

при этом частота  вращения вала 2

 об/мин 


 Расхождение  с первоначальным значением 


   что меньше допускаемого

  Окончательно  принимаем диаметры шкивов: D₁=180 мм; D₂=210 мм

  Межосевое расстояние

                                      ,                                                (3.18)

 где     Т₀=10,5 мм                                                                                         т. 7.7[9]

                                        мм

;                                                             (3.19)

                                        мм

  по условию компоновки привода принимаем а_р=500 мм 


  Расчетная длина ремня

                                                           (3.20)

 мм

   принимаем по ГОСТ 1284.1-80   L=1600 мм

  Уточняем значение межосевого расстояния

,                                   (3.21)

  где    мм

            мм²

                     мм 


   При монтаже  передачи необходимо обеспечить  возможность уменьшения межосевого  расстояния на  мм для надевания ремней на шкивы и возможность увеличения его на мм для натяжения ремней. 


  Угол обхвата меньшего шкива

;                                             (3.22)

 


Коэффициент режима работы;

при среднем  режиме и двухсменной работе С_р=1,1                                т.7.10[9]    Коэффициент длины ремня С_L=0,93                                                           т.7.9[9] 

Коэффициент угла обхвата С_α=1                                                            стр.135[9]  

Коэффициент числа  ремней;

предполагая что  z>6           C_z=0,85                                                        стр.135[2]   


  Число ремней

,                                                      (3.23)

   где   Р₀ - мощность передаваемая одним ремнем:

   при  D₁=180 мм,  n₁=2000 об/мин ,   u=1,2,  L_р=2240 мм, сечении ремня Б

  Р₀=5,86 кВт                                                                                                  т.7.8[9]

принимаем    z=8 


     Натяжение ветви клинового ремня

,                                               (3.24)

  где    v-скорость ремня 


 м/с                               (3.25) 
 


      -коэффициент влияния центробежных  сил

           для ремней сечения   Б                                           стр.136[9]

 Н 

 


   Давление на валы

;                                                     (3.26)

                                    Н 


     Ширина  шкивов

,                                                     (3.27)

 где     е=19 мм,   f=12,5 мм                                                                         т.7.12[9] 

                                         мм 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


2. Проектный расчет ножевого вала
 


     Расчет  выполняем на кручение  при статической  нагрузке. 


      Допускаемое напряжение:

        Мпа,

      где МПа временное сопротивление для стали 40ХН.

      Принимаем МПа 


      Диаметр вала под ступицей шкива 


 мм                                   (3.28)

       Принимаем: 

диаметр вала под ступицей     мм,

диаметр вала под подшипниками        мм 


3.  Конструктивные размеры ведомого шкива
 


     Диаметр шкива  D=210 мм,

ширина шкива    В=158 мм,

сечение ремня  Б                                                                         (см.п. 3.4.1) 


Диаметр ступицы   мм

принимаем  d_ст=55 мм

Длинна ступицы     мм

принимаем  l_ст=60 мм 


4.  Расчет подшипников
 


     Силы  действующие на вал: 


от ременной передачи           F_в=4430  Н;                                            (см.п. 3.4.1)

составляющие  силы резания:

окружная                   Н,                             (3.29)

осевая                        Н,                               (3.30)

где    β=20^◦ - угол заточки ножей 


     Реакции подшипников в плоскости  XoZ 


                        ;               Н

                      ;             Н 


      Реакции подшипников в плоскости  YoZ 


;
 Н 

;
 Н

      Проверка:                ,

реакции определены верно.

      Суммарные реакции

                      Н

              Н 


      Для обоих опор назначаем сдвоенные  радиальные подшипники средней серии

Условное  обозначе- ние подшипника d мм D мм В мм С кН С0 кН   307   35   80   21   28,1   14,6

     Расчет  ведем для более нагруженной  опоры  В

,

 при таком  отношении коэффициент осевого  нагружения  е=0,19    т. 9.18 [9]

,

расчет проводим с учетом осевой нагрузки.

     Коэффициенты:  X=0,56      Y=2,3                                                 т. 9.18 [9] 


     Эквивалентная нагрузка

                                         (3.31)

где    V=1, т.к вращается внутреннее кольцо

     К_σ=1,2                                                                                                т. 9.19[9]

     К_т=1, т.к рабочая температура подшипника <100^°С

 Н 


     Долговечность подшипника в млн.об 


                                                          (3.32)

                                            млн.об 


     Долговечность подшипника в часах 


                                                         (3.33)

 ч 


Долговечность достаточна

  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


5.  Проверка прочности шпоночного соединения
 


     Назначаем под ступицу ведомого шкива шпонку призматическую со скругленными торцами. 


Материал шпонки – сталь 45,  σ_В=780 МПа

Ступица шкива  чугунная,  [σ_см]=60 МПа                                              стр.170[9]

Диаметр вала  d_в= 50 мм

Размеры шпонки: мм, мм;

принимаем по ГОСТу  l=56 мм.

Размеры паза:  вала t₁=5,0 мм, ступицы t₂=3,3  мм                                    т.8.9[9] 


      Напряжения  смятия 


        МПа <             (3.34)

                 

      Условие прочности  выполняется.

        
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


6. Проверочный расчет ножевого вала
     

     

     Эпюры изгибающих и крутящих моментов 


     Плоскость YoZ:  (см. рис. 3.3)

     M_xС= Нм

     M_xА= Нм

     M_xB= Нм

     M_xD=0 


     Плоскость XoZ:

      М_yС=0

      М_yА= Нм

     М_yB=

     М_yD=0 


     Суммарная эпюра М_и:

      М_иС=42 Нм

      М_иА= Нм

      М_иВ=709 Нм

     М_иD=0 


     Крутящий  момент:

      на всех участках   М_к=Т₂=123 Нм 
 
 
 
 


Материал вала – Сталь 40ХН нормализованная, σ_В=930 МПа

      Пределы выносливости:

            МПа                                                           

        МПа    

    

Сечение D.

  Проверяем на кручение.  d_в=30 мм, М_к=123 Нм   (см. рис. 3.3)

 Концентрация  напряжений обусловлена наличием  шпоночного паза

 глубиной  t₁=5 мм, шириной b=10 мм. 


     Момент  сопротивления кручению

      ;                                         (3.35)

                     мм³  


     Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных  напряжений

       МПа                                (3.36) 


 Коэффициент  концентрации напряжений  к_τ=1,9                                   т.8.5[9]

 Масштабный  фактор ε_τ=0,77                                                                      т.8.8[9]  Коэффициент асимметрии цикла ψ_τ=0,1                                              стр.166[9] 


     Коэффициент запаса прочности

      ;                                                  (3.28) 


                                        


Сечение В.

     Здесь   действуют   максимальный   изгибающий   момент  М_иВ=709 Нм  (см. рис. 3.3).  Концентрация   напряжений     обусловлена     посадкой  подшипника с натягом.   Диаметр вала d_п=35 мм. 


     Моменты сопротивления

                                 мм³

     

                                     мм³ 


     Амплитуда нормальных напряжений

                               МПа

     Среднее напряжение   σ_m=0 


     Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

                               МПа 


     Коэффициенты

                                                                                              т. 8.7 [9]

         
 


      Коэффициент запаса прочности по нормальным напряжениям

                                                (3.29)

      Коэффициент запаса прочности по касательным  напряжениям

                                       


      Результирующий  коэффициент запаса прочности

                                               (3.30) 


      Во  всех опасных сечениях условие прочности  выполняется:

                                                   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


      
 
 
 
 
 
 
 


      4  ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1 Расчет экономической  эффективности замены  волчка Я2-ФХ2Т

      на Я2-ФХ2Т-02 


Таблица 4.1 Нормативные  данные для расчета

Показатели	Оборудование  для сравнения куттер Л5-ФКБ	Новое оборудование куттер Л5-ФКМ
Производительность оборудования, кг/ч	1200	2250
Стоимость оборудования, тыс. руб	100000	120000
Нормативный коэффициент эффективности инвестиции, %	0,15	0,15
Продолжительность работы оборудования в сутки, ч	23	23
Мощность  электродвигателя оборудования, кВт	41	50,23
Тариф за 1 кВт/ч	1,7	1,7
Норма амортизации оборудования, %	12	12
Норма расхода на текущий ремонт, %	20	20
Число рабочих обслуживающих оборудование, с учетом смены работы предприятия, чел	1	1
Среднее число рабочих часов в месяц	163,3	163,3
Часовая тарифная ставка оператора 4 разряда, руб	19,7	19,7
Размер  доплат, %	50	50
Средний размер премий, %	70	70
Районный коэффициент	0,15	0,15
Размер  дополнительного фонда зарплаты, от основного, %	10	10
Отчисления  на социальные нужды, от общего фонда  зарплаты, %	26,2	26,2
Затраты на охрану труда, %	10	10

 
 
 
 


     4.1.1 Капитальные вложения

К_вл=Сп_обор+Тр+М+Пр,                                                                   (4.1) 


где   Сп_обор – первоначальная стоимость оборудования;

Тр — транспортные расходы на перевозку оборудования; 
М — монтажные работы;

Пр — прочие неученые расходы;

 
1.  Базовый вариант куттер Л5-ФКБ

2.  Проектируемый  вариант куттер Л5-ФКМ

 
Транспортные расходы на проектируемое  оборудование  


     Тр=20·Сп_обор/100,                                                                           (4.2)

 
1. Тр=20·100000 /100 = 20000 руб  
2. Тр=20·120000 /100 = 24000 руб  


       Монтажные расходы  


     М=40·Сп_обор /100,                                                                           (4.3)

      
1. М=40·100000 /100=40000 руб  
2. М=40·120000 /100 = 48000 руб

      
Прочие неучтенные расходы  


     Пр=10·Сп_обор /100,                                                                          (4.4)

      
1. Пр=10·100000 /100=10000 руб  
2. Пр=10·120000 /100=12000 руб

      
Общая сумма капитальных вложений

      
1. К_вл=20000 + 40000 + 10000 + 100000 = 170000 руб  
2. К_вл=24000 + 48000 + 12000 + 120000 = 444000 руб

      
4.1.2 Годовой объём продукции   


     Р_год=Р_сут·Ф_рв,                                                                                                                                  (4.5)

где    Р_сут — суточная производительность, т

     Ф_рв — количество рабочих дней в году  
 


     Суточная  производительность  


     Р_сут=Р_час·23,                                                                                     (4.6)  


где  Р_час — часовая производительность 


  1. Р_сут=3500·23 = 27600 кг

     2. Р_сут=4500·23 = 51750 кг

       


     Фонд  рабочего времени Волчка  


     Ф_рв=365-(Д_кр + Д _тр+ Д_о),                                                               (4.7)  


где    Д_кр — количество дней, затраченных на капитальный ремонт;

     Д_тр — количество дней, затраченных на текущий ремонт;

     Д_о — количество дней, затраченных на осмотры

 
Среднее число дней на капитальный  ремонт  


     Д_кр=Т_к/Р_ц,                                                                                        (4.8)  


где    Т_кр — продолжительность капитального ремонта;

     Р_ц — ремонтный цикл

 
Д_кр=4/5=1 день  


     Дни на осмотр

 
Д_о=365·Т₀/t_о·24,                                                                               (4.9)  


где    Т_о — продолжительность остановок на осмотр;

     t_о — период между осмотрами  


     Д_о=365·3/30·24=2 дня

      
Дни на текущий ремонт  


     Д_тр=365·Т_тр/t_тр·24,                                                                         (4.10)  


где    Т_тр — продолжительность текущего ремонта;

     t_тр — период текущих ремонтов  


     Д_тр=365·48/180·24= 4 дня  


     Ф_рв=365-(1 +2+ 4)= 358 дней

 
Р_год=Р_сут· Ф_рв

      
1. Р_год=1200·358 = 4296 т  
2. Р_год=2250·358 = 8055 т

 
4.1.3 Текущие затраты

      
Зарплата оператора с отчислением на социальные нужды

 
ФЗП_{оператора}=(П_р + Т_мес + Д + ФЗП_доп)·12·Р_к·1,                            (4.11)

      
а) Месячная тарифная ставка оператора 

     

 
Т_мес = 19,17·163,3=3130,4 руб

      
б) доплаты 

 
Д=Т_мес·%Д/100,                                                                             (4.12) 


     Д=3130,4·50/100=1565,2 руб 

      
в) Премия

 
П=3130,4·70/100=2191,2 руб 

      
г) Фонд заработной платы основной

 
ФЗП_осн=130,4+1565,2+2191,2=6886,8 руб

      
д) дополнительный фонд заработной платы 

 
ФЗП_доп=ФЗП_осн·10/100,                                                              (4.13)

 
ФЗП_доп=6886,8·10/100=688,68 руб

      
е) отчисление на социальные нужды 

 
О_с.н=ФЗП·26,2/100,                                                                      (4.14)  


1. О_с.н=418179·26,2/100=109563 руб
2. 109563 руб
 

 
     
 
     
 


           

Годовой фонд заработной платы 


1. ФЗП_год=(6887+688,7)·12·1,15·4=418179 руб
2. 418179 руб
 


Затраты на электроэнергию 


            С_э/эн=N_э.дв·Ф_рв·23·0,7·ц,                                                              (4.15) 


1. С_э/эн=41·358·23·0,7·1,7=401737 руб
2. С_э/эн=50,23·358·23·0,7·1,7=492177 руб
 


Затраты на текущий ремонт 


            З_т.р=С_обор·20/100,                                                                        (4.16) 


1. З_т.р=100000·20/100=20000 руб
2. З_т.р=120000·20/100=24000 руб
 


Затраты на амортизацию оборудования 


            А=С_обор·Н_а/100,                                                                           (4.17)    


где     Н_а – норма амортизации (12%)          


1. А=100000·12/100=12000 руб
2. А=120000·12/100=14400 руб
 


Затраты на охрану труда 


            З_охр.тр=ФЗП·20/100,                                                                     (4.18) 


1. З_охр.тр=418179·20/100=83636 руб
2. 83636 руб
 


Итого: 


1. Т_з=418179+109563+401737+20000+12000+83636=1045115 руб

2. Т_з=418179+109563+492177+24000+14400+83636=1141955 руб 


                                      
 
 


                                

     

Текущие затраты на тонну продукции

 
ТЗ_ед.пр=ТЗ/Р_год,                                                                             (4.19)

 
1. ТЗ_ед.пр=1045115/4296=244 руб/кг  
2. ТЗ_ед.пр=1141955/8055=142 руб/кг

 
4.1.4 Условно-годовая экономия

 
Э_уг^год= (С_ед1 ^1т-С_ед2^1т)·Р_год2 ,                                                           (4.20)

 
Э_уг^год=( 244-142)·8055=821610 руб

 
4.1.5 Экономический  эффект от внедрения  куттера Л5-ФКМ

 
Э_ф=[(С_1т¹+ Е_н·К_уд¹) - (С_1т²+ Е_н·К_уд²)]·Р_год2,                                  (4.21)

 
где    С_1т — себестоимость 1 тонны;

     

Е_н — нормативный коэффициент эффективности капитального вложения;

     

К_уд — удельное капитальное вложение

 
Удельные капитальные  вложения

 
К_уд=К_вл/Р_год,                                                                                   (4.22)

 
1. К_уд=170000/4296=39,5 руб  
2. К_уд =444000/8055=55,2 руб

 
Э_ф=[(244+0,15·39,5) - ( 142+0,15·55,2)]·8055=802278 руб

 
4.1.6 Приведенные затраты

 
З_прив=(С_1т+Е_н·К_уд)·Р_год²,                                                                (4.23)

 
1. З_прив=(244+0,15·39,5)·8055= 2012944,5 руб  
2. З_прив=(142+0,15·55,2)·8055= 1210666,5 руб  
 
 
 
 


     

4.1.7 Срок окупаемости  капитальных вложений  и Е_н

 
Окупаемость капитальных  вложений

 
Т_ок=К_вл/Э_уг,                                                                                    (4.24)

 
Т_ок=444000/821610=0,54 года

 
Коэффициент эффективности  капитальных вложений

 
Е=Э_уг/К_вл,                                                                                      (4.25)

 
Е=821610/444000=1,85

 
4.1.8 Рост производительности  труда

 
Производительность  труда 

 
П_т=Р_год/чел,                                                                                   (4.26)

 
1. П_т=4296/1=4296 т  
2. П_т=8055/1=8055 т

 
Рост производительности труда  


     РПТ=(ПТ₂/ПТ₁)·100-100,                                                             (4.27)  


     РПТ=(8055/4296)·100-100=88 %

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


Таблица 4.2 Экономическая эффективность замены куттера Л5-ФКБ на куттер Л5-ФКМ

Показатели	Л5-ФКБ	Л5-ФКМ	Отклоне-ние
1.Годовой  объем производства, т	4296	8055	+ 3759
2.Сумма  кап. вложений, руб	170000	444000	+ 274000
3.Сумма  текущих затрат, руб	1045115	1141955	+ 96840
4.Условно  годовая экономия, руб	________	821610	_________
5.Экономическая  эффективность, руб		802278	__________
6.Приведенные  затраты, руб	2012944,5	1210666,5	802278
7.Срок  окупаемости кап.  вложений, год	_________	0,54	__________
8.Кэффициент  экономической    эффективности кап.  вложений	_________	1,85	___________
9.Рост  производительности  труда, %	_________	88	___________

     

     

     

Вывод: Замена куттера Л5-ФКБ на куттер Л5-ФКМ экономически эффективна, т.к. производительность новой машины больше на 3759 кг. В результате чего получили условно годовую экономию 821610 руб.

     

Экономический эффект от внедрения  новой машины Л5-ФКМ составит 802278 руб.

     

На  экономический эффект так же повлияли: снижение текущих  затрат на тонну продукции. Срок окупаемости капиталовложений равный 0,54 года не превышает нормативного (6,7 года). Коэффициент эффективности капиталовложений равный 1,85 больше нормативного (0,15).  
 
 


     

4.2 График ППР 

 
Таблица 4.3 Нормативные  данные для построения графика ППР 

Наименование  и марка   оборудования	Осмотр		Текущий ремонт		Кап. ремонт
	То	to	Tо	tо	Дкр	Рц
куттер Л5-ФКМ	4 часа	30 дней	16 часов	90 дней	5 дней	3 года

 


     

4.2.1 Количество текущих  ремонтов в ремонтном  цикле  


           

К_тр=Р_ц/t_тр-1 


     К_тр=3360/90 -1=11 ремонтов

     

 
4.2.2 Количество осмотров  в ремонтном цикле 

 
К_о=Р_ц/t_о-( К_тр+ 1)

 
К_о=3·360/30-( 11+1)=22 осмотра

 
4.2.3 Количество осмотров  в межремонтном  периоде  


      К_омп=t_тр/t_о-1

      
  К_омп=90/30-1=2 осмотра

      
4.2.4 Структура ремонтного  цикла 

      
К-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-Т-2(О)-К  


      

Последний осмотр проведен 23 декабря 2007 года 
 
 
 
 
 


Таблица 4.4. График ППР на 2008 год

Наименование оборудования

Январь

Февраль

Март

Апрель

Май

Июнь

Июль

Август

Сентябрь

Октябрь

Ноябрь

Декабрьь

Я2-ФХ2Т-02

о

о

т

о

о

т

о

о

т

о

о

т

22

21

23

22

22

21

21

20

19

19

18

18

4 ч

4 ч

16 ч

4 ч

4 ч

16 ч

4 ч

4 ч

16 ч

4 ч

4 ч

16 ч

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


     

5  РЕМОНТ И МОНТАЖ  ОБОРУДОВАНИЯ ЛИНИИ 


     

Для поддержания оборудования в работоспособном состоянии нужен систематический уход за ним и высококачественный ремонт. Под монтажом следует понимать всю совокупность операций, как подготовительных, так и исполнительных, включающих расконсервацию оборудования , ревизию, агрегатную сборку, установку на фундаменте, выверку, подключение, индивидуальное испытание. Монтажные работы могут производиться как на вновь строящемся, так и на действующем предприятии при оснащении его дополнительным оборудованием или реконструкции отдельных цехов и участков. От качества работ по монтажу, наладке, диагностике и ремонту технологического оборудования, подъемно-транспортных устройств и технологических трубопроводов в значительной мере зависит быстрейшее освоение проектных мощностей, эксплуатационная надежность оборудования, а в конечном итоге качество выпускаемой продукции и экономические показатели, как отдельных предприятий, так и отрасли в целом.

     

Специфика условий эксплуатации машин и аппаратов  в мясной промышленности (повышенная влажность, широкий интервал положительных, отрицательных температур, агрессивные среды и инфекционная опасность) создает дополнительные трудности и предъявляет повышенные требования к надежности оборудования. Эти требования необходимо постоянно учитывать при выполнении монтажных, наладочных и ремонтных работ.

     

Монтаж, наладку, диагностику  и ремонт оборудования выполняют техники-механики, слесари - ремонтники, наладчики и другие специалисты. Каждый работник должен в  совершенстве знать  конструкцию, принцип  действия, правила  и особенности  монтажа, эксплуатации, технического обслуживания и ремонта машин и аппаратов. 


     

     

1. монтаж  оборудования
 


5.1.1  Монтаж агрегата для измельчения и посола мяса Я2-ФХ2Т-02

     

Установка

         Агрегат устанавливается на виброизолирующие опоры и выставляется в продольном и поперечном направлении по уровню. За базовую поверхность принять поверхность фланца дежи фаршемешалки. После монтажа производится разводка кабелей и электропроводов от пульта управления к электрошкафу и двигателям.

     

Собранный агрегат с помощью  виброизолирующих опор, выставляется по уровню с точностью 1,0:1000 мм  в продольном и поперечном направлениях.

     

После завершения монтажа  необходимо удалить  с поверхностей агрегата антикоррозионное покрытия и протереть их чистой ветошью.  
Запрещается употреблять для чистки агрегатно-металлические предметы.

     

Наладка

     

После выверки агрегата проводят ревизию  его узлов. Кратковременными пусками проверяют правильность вращения шкива электродвигателя, предварительно сняв клиновые ремни. Направление вращения шкива электродвигателя должно быть против часовой стрелки, если смотреть со стороны шкива при снятом со станины щитке. Перед испытанием на холостом ходу надевают клиновые ремни и регулируют их натяжение.

     

Ревизии подлежит ножевой  механизм волчка и  рабочий шнек. Шейки  шнеков и режущий  механизм при сборке смазывают пищевым  жиром. Затем, прокручивая  вал электродвигателя за ремни вручную, определяют легкость вращения валов. Выявленные дефекты устраняют и проводят испытания кратковременными пусками на холостом ходу. Избегают излишних холостых ходов при отсутствии в ножевом механизме смазки или измельчаемого сырья, так как работа на «сухих» ножах приводит к их преждевременному затуплению.

     

При испытаниях под нагрузкой  следят за тем, чтобы  вместе с мясом в машину не попадали кусочки костей и другие предметы, регулируют работу режущего механизма. Значительная затяжка гайки на волчке приводит к заклиниванию двустороннего ножа между плоскостями сеток и может вызвать поломку машины. Излишний зазор между лезвиями крестообразного ножа и плоскостями решеток ухудшает условия резания, снижает качество измельченного сырья и увеличивает потребляемую мощность. Лезвия ножей должны плотно прилегать к плоскостям ножевых решеток.

     

После окончания испытаний  под нагрузкой  поверхности волчка, соприкасающиеся  с перерабатываемым сырьем (чаша, корпус, рабочий шнек, питательные шнеки, корпус питательных шнеков, ножи, решетки, подпора шнека, гайка-маховик цилиндра), подвергают санитарной обработке:  
моют горячей водой и стерилизуют кипятком. Затем все поверхности перечисленных деталей (за исключением загрузочной чаши) протирают насухо, сушат и смазывают тонким слоем несоленого пищевого жира. В случае длительной остановки машины, например при ремонте, детали смазывают технической антикоррозийной смазкой, а не пищевым жиром.

     

  Подготовка к работе.

           Состав обслуживающего персонала.

  Агрегат обслуживается одним рабочим с квалификацией не ниже IV разряда.  
Порядок подготовки основных частей агрегата к работе.

  До начала работы  необходимо:

1) обеспечить санитарное  состояние агрегата  в соответствии  с “Правилами  техники безопасности  и производственной  санитарии для мясной промышленности”;

2) установить режущий  инструмент согласно  действующей на  предприятии

    — потребителе инструкции;

3) освободить подходы  к зоне обслуживания  агрегата;

4) очистить поверхность  пола в зоне  обслуживания;

5) подготовить подачу сырья к месту загрузки агрегата.

      

5.1.2   Монтаж куттера

     

Работы  по пуску и наладке  куттера начинают с проверки установки машины согласно проекту и надежности крепления куттера к фундаменту.

     

Куттер  устанавливают на фундаменте или бетонных перекрытиях и крепят фундаментными болтами. Горизонтальность установки чаши контролируют при помощи уровня или водой, наливая ее в чашу (уровень воды в чаше должен быть одинаков со всех ее сторон). Затем проверяют комплектность машины, наличие подшипников, приводных шкивов, клиновых ремней и режущего инструмента.

     

При ревизии куттера  частично разбирают  его. Снимают ножи с ножевого вала. Все детали очищают от загрязнений. Смазывают подшипники куттера, заливают масло в редуктор, натягивают клиновые ремни.

     

Количество  устанавливаемых на ножевом валу ножей зависит от вида фарша и вырабатываемой продукции. Ножи подбирают по массе. Допускается разность в массе не более 3...5г. последовательность установки ножей должна строго соответствовать схеме. Перед установкой на ножевой вал привалочные торцевые поверхности устанавливаемых ножей и промежуточных колец тщательно притирают. Зажимную гайку вращают против часовой стрелки до полного и надежного закрепления ножей. Затем производят внешний осмотр, проверяют крепление резьбовых соединений, правильность установки шкивов, параллельность и соосность валов. Кроме того, контролируют надежность крепления ножей, качество из заточки и балансировку ножевого вала. Затем проверяют и регулируют наличие необходимых зазоров: между ножами и чашей (1,5...2мм), между крышкой и чашей (0,1...0,15мм), между чашей и тарелкой для выгрузки продукта (1...3мм).

     

Необходимо установить и проверить надежность электроблокировки всех предохранительных устройств и правильность вращения ножевого вала. 
После этого испытывают их на холостом ходу.

     

  Холостую обкатку куттера

 

  начинают с

 

прокручивания его валов вручную с помощью клиноременной передачи. При этом контролируют правильность и легкость вращения. Затем уже приступают к холостой обкатке с помощью электродвигателя которая продолжается 3...4 часа предварительно убедившись в правильности вращения вала электродвигателя. Во время обкатки куттера на 
холостом ходу проверяют вращение чаши на первой и второй скорости, нагрев подшипников ножевого вала, уровень шума, а также работоспособность электроблокировки защитной крышки и механизма выгружателя. Требуемый зазор между ножом и чашей достигается перемещением ножа на валу в направлении, перпендикулярном оси вала.

     

После холостой обкатки  куттер опробуют на сырье (фарш), которое загружают во вращающуюся чашу. Туда же добавляют по нормам специи и воду. Куттерование производят в течении 8...12мин, причем при первоначальном опробовании на сырье загрузка чаши должна составлять 60...70% полной ее емкости. 


     

5.1.3 Монтаж универсальной камеры для тепловой

     

         обработки   КОН-5

     

Термокамеры к месту монтажа  транспортируют в  строгом соответствии с требованиями по погрузке и транспортировке, указанными на упаковке.

     

Расконсервацию  оборудования производят ветошью, смоченной  в уайтспирите или ацетоне, соблюдая меры пожарной безопасности.

     

Категорически запрещается начинать монтаж термокамер, не произведя предмонтажной  ревизии оборудования.

     

При предмонтажной ревизии  оборудования производят:  
- ревизию смазки подшипников электродвигателей;

- проверяют наличие  смазки в редукторах  исполнительных механизмов;  
- набивают сальниковые уплотнения кранов и вентилей, проверив их на герметичность, а при необходимости притирают пробковые краны;

- удаляют заглушки  в трубопроводах  и калориферах; 

- проверяют сопротивление изоляции электродвигателей;

- очищают и промывают  спиртом контакты  электрооборудования,  щитов  
управления и автоматики;

- проверяют на работоспособность  и величину погрешности  все приборы автоматики, сигнализации и автоматического регулирования;

- если при хранении  на узел действовала  влага, его разбирают,  детали очищают  от коррозии, затем собирают и красят.

     

В процессе проведения монтажных работ  необходимо, чтобы  стыковочные щели между щитами были тщательно герметизированы. Обтекатели калориферов должны плотно прилегать к крышке камеры. Зазор между крыльчаткой вентилятора и направляющим кольцом должен быть 5-7 мм.

     

Соединение  трубопроводов должно обеспечивать полную герметичность.

     

Приборы и средства автоматики монтируют в соответствии с монтажно-эксплуатационными инструкциями на покупные изделия.  
Расположение электрических проводок, трубопроводов дыма, воды, пара определяется проектом установки термокамеры, разработанным проектными организациями применительно к помещению, в котором размещают оборудование.

     

Необходимое или рекомендуемое  сечение электрических  проводников указано  в схеме электрических  внешних соединений. Монтаж электрических  проводок к электрооборудованию должен соответствовать требованиям действующих « Правил устройства электрических установок» и «Правил технической эксплуатации и безопасного обслуживания электрических установок промышленных предприятий».

     

Металлические корпуса электрооборудования, щиты управления,  
металлические оболочки (металлорукава) кабелей и защитные трубы присоединяют к цеховому контуру заземления.

     

Термокамеры монтируют согласно монтажному проекту, также проектам КИП и автоматики в соответствии с выработанной технологической схемой.

     

Электрические проводки монтируют  средствами и материалами  заказчика или подрядной организации.

   
5.2  ТЕХНИЧЕСКОЕОБСЛУЖИВАНИЕ КУТТЕРА Л5-ФКМ 


Непрерывная работа куттера 2 смены.

Периодичность технического обслуживания 8...9 часов. 
Численность обслуживающего персонала 1 чел.

Куттер  должен эксплуатироваться  в помещении с номинальными значениями климатических   факторов для   вида  климатического исполнения УХЛ4 по ГОСТ 15150-80.  


Таблица 5.1  Основные неисправности куттера и способы их устранения

Неисправность   Причина возникновения   Меры  по устранению     При включении электродвигателя он гудит но не вращается.   Отсутствие  напряжения на одной  из фаз электродвигателя.   Проверить напряжение на клеммах.     Частота вращения  чаши куттера меньше  предусмотренной  или чаша вращается  неравномерно, с остановками.   Недостаточное натяжение клиноременной передачи.  Подшипники  вала чаши неисправны   Обеспечить  натяжение клиновых ремней.      Осмотреть и отремонтировать  подшипники вала

 
 


Продолжение таблицы 5.1

Неисправность   Причина возникновения   Меры  по устранению   Фарш  плохо измельчается и нагревается.          Затупились  серповидные ножи или слишком велик  зазор между ножами и чашей.  Фарш  недостаточно охлаждается  при измельчении   Заточить  серповидные ножи, отрегулировать зазор  между ножами и  чашей.  Увеличить подачу снега, льда, холодной воды в фарш. При работе куттера слышен стук в чаше.                  Разработались подшипники.      Ножи  задевают за стенки чаши. Ослабло крепление  ножей на валу.  В чашу попало постороннее  твердое тело.   Осмотреть подшипники, проверить  выработку и отремонтировать подшипники.  Закрепить ножи на валу.        Удалить посторонний предмет   Повышенный  нагрев подшипников  ножевого вала.   Подшипники  установлены с  перекосом или  работают с недостаточным  количеством смазки   Проверить правильность размещения и закрепления корпусов подшипников, устранить перекос, обеспечить подачу смазки.   Фарш  не выгружается из чаши после измельчения   Не  вращается разгрузочный диск, так как не работает блок-контакт   Проверить работу блок-контакта, найти обрыв электропроводки  и устранить его, зачистить контакты.

 


     

6 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ 


           

6.1 Лицо ответственное за обеспечение требований «безопасности 
жизнедеятельности» на предприятии и его должностные обязанности

     

Ответственность за технику безопасности и проведение мероприятий  по улучшению условий труда на предприятии возлагается на инженера по охране труда и технике безопасности.

     

Он  обязан:

- проводить вводный инструктаж, при поступлении на работу, инструктаж на 
рабочем месте и повторный через каждые шесть месяцев; 
- контролировать соблюдение на производстве  действующего законодательства, инструкций, правил и норм по охране труда; 
- участвовать во внедрении более совершенных конструкций, ограждений, 
предохранительных устройств и других средств защиты; 
- участвовать в проверке технического состояния оборудования, определение его состояния требованиям безопасности;

- организовывать первую помощь пострадавшим и доставку их в лечебное 
учреждение;

- принимать участие в расследовании обстоятельств и причин 
несчастных случаев на производстве и в разработке мероприятий по их 
предотвращению. 
 


     

6.2 Характеристика опасных  и вредных факторов, сопутствующих производственному  процессу и меры  по их устранению

     

  1. Не закрепленные подвижные элементы производственного оборудования.  Движущиеся машины и механизмы.

     

Этот  опасный фактор может  привести к возникновению несчастных случаев и производственного травматизма. Для снижения опасности этого фактора предусматриваются оградительные, предохранительные и блокировочные устройства, сигнализации, системы дистанционного управления, применение средств индивидуальной защиты и контроль исправности защитных средств.

     

2. Повышенный уровень шума на рабочем месте.

Повышенный  шум вызывает у  человека головную боль, головокружение, может привести к заболеванию нервной и сердечно-сосудистой системы, к развитию тугоухости, нарушению функций желудочно-кишечного тракта и обменных процессов в организме. В условиях постоянного шума повышается утомляемость, замедляется скорость психических реакций, ухудшается память. Нарушается концентрация внимания, точность и координация движений, ухудшается восприятие звуковых и световых сигналов опасности, что ведет к увеличению травматизма. Защита от шума должна быть комплексной. Уменьшение шума в источнике, изменения направленности излучения шума, акустическая обработка помещений и рациональная планировка предприятия, уменьшение шума на пути его распространения.

     

3. Повышенный уровень  вибрации.

     

  Действие общей вибрации (на весь организм) приводит к расстройству нервной системы, нарушению функциональных свойств сосудов и вестибулярного аппарата. Увеличение интенсивности и длительности вибрации в ряде случаев приводит к развитию профессиональной патологии – вибрационной болезни. Снижение вибрации машин, механизмов и оборудования добиваются воздействием на всю колебательную систему. 
Нужно добиваться равномерности нагрузки на рабочие органы, повышать класс точности обработки и чистоту поверхности соприкасающихся деталей, 
уравновешивать вращающиеся элементы, использовать виброизолирующие 
конструкции и материалы: резину, войлок, древесину, волокнистые плиты и 
другие.

     

4. Опасный уровень  напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека. Проходя через организм человека, электрический ток оказывает химическое, тепловое и биологическое воздействие. При химическом воздействии 
разлагается кровь и другие органические жидкости организма. Тепловое 
воздействие проявляется в очагах определенных участков тела. Биологическое воздействие электрического тока проявляется в возбуждении или раздражении живых тканей организма, что сопровождается непроизвольными судорогами и сокращениями мышц. При прохождении электрического тока через тело человека поражается весь организм, происходит полный или частичный паралич нервной 
системы, сердца, органов дыхания. Для защиты людей от поражения электрическим током при повреждениях изоляции, должны быть предусмотрены, по крайней мере, одна из следующих 
защитных мер: зануление, заземление, разделительный транспортер, понижение напряжения, двойная изоляция, ограждения, блокировочные устройства, защитные отключения.

     

Защита  зданий от прямых ударов молний и вторичных ее проявлений должны выполняться в соответствии с СН-305-77.

     

5. Недостаток естественного  света, недостаточная освещенность рабочего места (зоны).

     

Нерационально устроенное освещение  не позволяет легко различать цвет и размеры объектов труда, повышает утомление, снижает работоспособность, уменьшает производительность, снижает качество выпускаемой продукции, отрицательно влияет на психологическое состояние работающего. Для освещения производственной части предприятия рекомендуется применять комбинированное освещение. Следует предусмотреть систему аварийного и эвакуационного освещения. Необходимо, так же, проектировать и естественное освещение. 
 
 
 


     

  6.3 Возможные опасные ситуации при эксплуатации оборудования

       колбасного цеха

     

При эксплуатации оборудования может возникнуть ряд опасных ситуаций, поскольку имеют место такие факторы, как опасное для жизни напряжение, вращающие части оборудования, горячая вода и пар, густой дым. При варке колбас в котле, под крышкой накапливается значительное 
количество пара, поэтому при открытии крышки следует находится на некотором расстоянии от котла во избежание ожогов паром. 
Также возможно поражение людей электрическим током. Для исключения 
возможности поражения людей током, в случае пробоя изоляции, необходимо все оборудование заземлить и занулить, а также обязательна установка защитно-отключающих устройств, таких как ЗОУП-25. 
Осмотр и обслуживание оборудования производить при отключенном 
оборудовании. Во избежание несчастного случая на главный рубильник 
вывешивается табличка «НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ!». 
Спуск хозяйственных и загрязненных производственных сточных вод в 
поглощающие колодцы и буровые скважины запрещается, для этого должны быть предусмотрены отдельные канализационные устройства. 


     

6.4  Приемы безопасной работы на куттере 


     

К работе на куттере  допускаются только те лица, которые  изучили его 
устройство и приемы работы, прошли инструктаж по технике безопасности. 
         При эксплуатации куттера электродвигатели и конструкция машины должны быть надежно заземлены с помощью заземляющего болта с указанием знака заземления.

     

Работа  на куттере осуществляется только при закрытой и прижатой крышке режущей головки и закрытых крышках станины.

     

Перед началом работы необходимо проверить санитарное состояние куттера, отсутствие посторонних предметов в чаше, наличие необходимого сырья в чаше (чаша должна быть заполнена не более 3/5 фактического объема). 
       В случае обнаружения неисправностей (посторонний шум, искрение 
электродвигателей и т.д.) следует немедленно прекратить работы, выключить 
электропитание и не приступать к работе до полного устранения 
неисправности. 
 


     

  6.5 Организация пожарной безопасности

     

Основными причинами, способствующими  возникновению и  развитию 
пожаров, является нарушение правил применения и эксплуатации оборудования и приборов с низкой противопожарной защитой, использование в ряде случаев материалов не отвечающих требованиям пожарной безопасности, нарушение трудовой и технологической дисциплины, отсутствия эффективных средств борьбы с огнем. 
Чтобы избежать пожароопасных ситуаций следует строго соблюдать 
установленные правила устройства и эксплуатации электроустановок, применять аппаратуру и двигатели во взрывобезопасном исполнении, защищать провода от перегрузок и коротких замыканий. Отводить специальные места для курения. Все производственные здания и сооружения, склады и другие помещения должны иметь средства защиты от пожара, которые размещаются на территории предприятия. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


     

7  Автоматизация

     

  Автоматизация оборудования  мясной промышленности

     

Важное  место среди научно-технических  проблем развития производственного  процесса является внедрение  приборов и средств  автоматизации, создание эффективных автоматических и автоматизированных систем управления технологическими процессами.

     

Основные  задачи автоматизации: интенсификация производства на основе внедрения  новых достижений науки и техники, сокращение числа  технологических  переходов, внедрение неразрывных схем производства, количественный и качественный рост единых мощностей и оборудования, дальнейшее повышение уровня механизации и автоматизации.

     

Целью автоматизации технологических  процессов является повышение эффективности  труда, улучшение качества выпускаемой продукции, создание условий для оптимального использования всех ресурсов производства.

     

Таким образом автоматизация  способствует интенсификации пищевых производств, дает существенный экономический  эффект.

     

Производственный  прогресс мясного производства можно разбить на отдельные технологические участки и вспомогательные службы, каждый из которых рассматривается как самостоятельный объект управления.

     

Дозирование воды производится по строго заданной программе, которую можно  корректировать в зависимости от вида выпускаемой продукции. для регулирования процесса автоматизации используется дистанционная передача. Рабочими органами дозатора являются электромагнитные клапаны. Общее управление процессом производится с пульта управления куттера.

     

Для управления электродвигателями приводов ножевого вала, перемещения чаши и механизма выгрузки используются магнитные  пускатели типа МПЕ  —210.

     

Время термообработки можно  регулировать — регулирование  процесса варки происходит по температуре посредством терморегулятора, продувки газоходов, давлению и насыщению пара.

     

Основные  параметры, влияющие на качество термообработки на каждой стадии, - температура  и относительная  влажность греющей  среды. Основной контролируемый показатель качества — температура внутри колбасных изделий. Важным показателем качества термообработки являются потери массы продукции (в процентах) при тепловом воздействии. Измерение и контроль этого параметра необходимы при решении задачи управления термическим отделением колбасного производства.  
АСУТП термического отделения выполняет информационные и управляющие функции.

     

В информационные функции  системы входят формирование первичной информации о поступившем  в термическое  отделение сырье (наименование, вид и диаметр  оболочки, масса продукции); подсчет суммарных значений массы продукции на выходе из термокамер по наименованиям, виду и диаметру оболочек и номеру термокамеры; определение потерь массы продукции; контроль времени термообработки; контроль по вызову с центрального пульта и регистрация температур греющей среды в период обжарки, варки, а также температуры в центре батона; отображение на мнемосхеме центрального пульта информации о поступлении продукции, загрузке камер, процессов адресного распределения и окончания термообработки.

     

Управляющие функции системы  следующие: указание адреса распределения  сырья по термическим  и коптильным камерам; управление стопорными устройствами на выходе из термокамер и пунктах  взвешивания; формирование сигналов, управляющих  процессом термообработки вареных колбас.

     

Структурная схема АСУТП термического отделения приведена  на рис.7.1. Систему  обслуживает оператор-технолог из операторской АСУТП, на центральном пункте которой смонтирована мнемосхема.  
для учета сырых колбасных батонов и готовой продукции, а также для обработки информации используют микроЭВМ с печатающими устройствами. При поступлении рамы с сырыми батонами из шприцовочного отделения на весы 1 срабатывает путевой датчик, установленный перед весами, и по его сигналу включается табло «Масса брутто» и «Машинный код»

     

 


ПД-путевой  датчик; ЭП — электропитание; ПЦ — прибор цифровой ; ПИ — преобразователь измерительный; КА — коммутатор аналоговый; ИНКЕ — индикатор номера канала-единицы; ИНКД — индикатор номера канала-десятки; ВУКП — ведомость учета контроля параметров; ВУПМ — ведомость учета потерь массы; ВУГП— ведомость учета готовой продукции; ВУТР —ведомость учета терморежимов  


Рис.7.1 Структурная схема  АСУТП термического отделения:

     

 
В руководстве для  операторов имеется  таблица машинных кодов наименований колбасных изделий. Рабочий вручную подает каждую раму на весы 1,считывая показания со шкалы, задает значения массы брутто каждой рамы переключателями «Сотни», «Десятки» и «Единицы» килограммов на пульте весов 1, а также аналогичными переключателями вводит машинный код колбасного изделия. После первого взвешивания оператор считывает показания с табло «Масса брутто» и «Машинный код» и вводит данные в микроЭВМ. Затем он распределяет колбасные изделия: по мнемосхеме выбирает свободную камеру и зажигает сигнальную лампу «Загрузка» и зеленый светофор на камере, после чего открывается стопорное устройство на монорельсе весов 1. На мнемосхеме и участке взвешивания загораются сигнальные лампы «Путь открыт».

     

После передвижения рамы через  открытый стопор и второй путевой датчик схема обесточивается (выключается табло), и система готова к приему следующей рамы. Рамы с колбасными изделиями рабочий доставляет в камеру ; когда она полностью загружена, на мнемосхеме гаснет лампа «Свободно» и зажигается лампа «Занято». Оператор считывает с электронных часов и вводит в память микроЭВМ время начала термообработки колбасных изделий.

     

В процессе термической  обработки оператор контролирует технологические  параметры в каждой камере, пользуясь  клавиатурой и  световой индикацией центрального пульта в режиме термообработки в данной камере.

     

В каждой из термических  и коптильных камер  смонтированы термометры сопротивления для  измерения температуры  среды (t_c и t_k). В термокамерах дополнительно установлены смоченные термометры сопротивления (t_cм) для измерения влажности по разности (t_c и t_см) и термопары для измерения температуры в центре батона. Термометры сопротивления, контролирующие температуру и влажность по сухому и смоченному термометрам в термокамерах (t_c и t_см) температуру в коптильных камерах (t_к), а также термопары, контролирующие температуру в центре батона (t_ц), подключены через измерительные преобразователи к цифровым приборам.

Окончание термообработки колбасных  изделий и начало их выгрузки из термокамер происходит по достижении в центре батона температуры 72⁰С. Цифровые приборы позволяют сравнивать измеряемую величину с двумя заданными в пределах диапазона измерения величин. При температуре в центре батона 72⁰С формируется сигнал «Выгрузка», одновременно включается электромагнит стопорного устройства, разрешающий выгрузку, включается красный светофор на камере и сигнальная лампа на мнемосхеме. Из термокамеры рамы с вареными колбасами поступают на весы 2, а с копчеными колбасами — на весы 3, процесс взвешивания на которых аналогичен процессу взвешивания на весах 1. На втором участке взвешивания рабочий задает значение массы брутто и машинный код вареной колбасы. На мнемосхеме центрального пульта отображается указанная цифровая индикация. Оператор считывает ее и вводит данные в микроЭВМ. Далее подается сигнал на открытие стопора весов 2, рама выводится с пункта взвешивания, и пульт весов 2 обесточивается.

     

  В процессе термообработки  периодически проводится  запись параметров  среды и температуры  в центре батона  по 18 секциям термокамер с помощью аналоговых коммутаторов, цифровых приборов, транскриптора и печатающего устройства. Коммутатор опрашивает каналы измерения всех загруженных термокамер и выдает номер подключенного клапана на блоки индикаторов. Период обращения к одному и тому же каналу —3 мин. Оператор может менять частоту коммутации.

     

Кроме того, система контролирует и регулирует локальными средствами автоматики следующие параметры: давление пара; расход пара; электроэнергию, потребляемую системой. Связь между операторской АСУ, щитовой КИП и цехом осуществляется с приборов громкоговорящей связи.

     

В заданное время оператор включает программы  обработки и вывода информации на печать для автоматического  формирования ведомости  учета и контроля технологических  параметров по камерам, ведомости учета потерь массы колбасных изделий в результате термообработки, а также итоговой ведомости учета выработки готовых колбасных изделий по термическому отделению. Статистический материал, накопленный контрольно-учетной системой, позволяет построить модель регрессии технологического процесса и рассчитать оптимальные режимы ведения технологического процесса, например, по критерию минимума потерь.