Техническое обслуживание и ремонт тормозных систем

Государственное образовательное  учреждение

Начальное профессиональное образование

Профессиональное техническое  училище № 1

 

 

 

 

 

РЕФЕРАТ

 

По предмету: «Техническое обслуживание и ремонт автомобиля»

На тему: «Техническое обслуживание и ремонт тормозных систем»

 

 

 

Выполнил учащегося группы АС – 21

Курманбеков У.

 

Проверила:

Ембергенова Г.Н.

 

 

 

 

 

 

г. Байконур

2011

Техническое обслуживание и ремонт тормозных систем

К основным неисправностям тормозных систем относятся: неэффективное действие тормозов, заедание тормозных колодок, плохое растормаживание, неравномерное действие тормозных механизмов, утечка тормозной жидкости и попадание воздуха в систему гидравлического привода, снижение давления в системы пневматического тормозного привода.

Неэффективное действие тормозов имеет место при загрязнении  или замасливании тормозных колодок, нарушении регулировки тормозного привода и тормозных механизмов, попадании воздуха в систему  привода, уменьшении объема тормозной  жидкости, негерметичности в соединениях  гидравлического или пневматического тормозного привода.

Заедание тормозов происходит по следующим причинам: поломка стяжных  пружин, обрыв заклепок фрикционных  накладок, засорение компенсационного отверстия в главном тормозном  цилиндре, заклинивание поршней в колесных тормозных цилиндрах.

Неравномерное действие тормозных  механизмов колес вызывает увод или  занос автомобиля в сторону при торможении из-за неправильной регулировки тормозных механизмов.

Попадание воздуха в систему  гидравлического привода снижает эффективность действия тормозов при нажатии на тормозную педаль. Для нормального торможения в этом случае необходимо нажимать на педаль несколько раз. При утечке жидкости происходит полный отказ всей системы или какого-то контура.

При техническом обслуживании выполняются работы, предусматриваемые  видами ТО.

При ежедневном обслуживании проверяют действие тормозов в начале движения автомобиля, герметичность  соединений в трубопроводах и  узлах гидропривода и пневмопривода. Утечку жидкости контролируют по уровню жидкости в бачках и наличию подтеков в местах соединении. Утечку воздуха  определяют по снижению давления на манометре  на неработающем двигателе на слух и др.

При первом техническом обслуживании кроме работ при ЕТО проверяют: состояние и герметичность трубопроводов  тормозной системы, эффективность  действия тормозов, свободный и рабочий ход педали тормоза и рычага стояночного тормоза, уровень тормозной жидкости в главном тормозном цилиндре и при необходимости доливают состояние тормозного крана, состояние механических сочленений педали, рычагов и других деталей привода.

При втором техническом обслуживании приводят работы в объеме ЕТО и  ТО-1 и дополнительно проверяют  состояние тормозных механизмов колес при их полной разработке, заменяют изношенные детали (колодки, тормозные барабаны), собирают и регулируют тормозные механизмы. Прикачивают гидропривод тормозов, проверяют работу компрессора, регулируют натяжение приводного ремня и привод стояночного тормоза.

Сезонное обслуживание совмещают  с работами при втором техническом  обслуживании и дополнительно производят работы в зависимости от сезона.

Регулировочные работы по тормозной системе включают в  себя устранение подтекания жидкости из гидропривода тормозов и его прокачку от попавшего воздуха, регулирование  свободного хода педали тормоза и зазор между колодками и барабаном, регулировку стояночного тормоза.

Подтекание жидкости из системы  гидропривода устраняется подтяжкой  резьбовых соединений трубопроводов, а также заменой вышедших из строя  шлангов, манжет и других деталей.

Воздух из гидропривода тормозной  системы автомобиля удаляют в следующем порядке:

• проверяют уровень тормозной жидкости в наполнительном бачке главного тормозного цилиндра и при необходимости доливают жидкость до заданной отметки;
• снимают резиновый колпачок с клапана выпуска воздуха колесного тормозного цилиндра и на него надевают резиновый шланг, конец которого опускают в емкость тормозной с тормозной жидкостью;
• отвертывают на пол-оборота клапан выпуска воздуха и резко нажимают на педаль тормоза несколько раз;
• удерживают в нажатом положении до выхода пузырьков воздуха;
• завертывают клапан при нажатой педали.

Далее в таком порядке  прокачивают остальные колесные цилиндры.

При прокачки гидропривода педаль тормоза должна приобрести «жесткость»  и ход педали восстанавливается  в пределах допустимого.

Регулировка зазора между  колодками и тормозным барабаном  на большинстве легковых автомобилей  осуществляется автоматически благодаря  перемещению упорных колец в  колесных тормозных цилиндрах по мере изнашивания тормозных накладок.

В автомобилях без автоматический регулировки зазор в колесном тормозном механизме изменяют поворотом  эксцентрика.

В тормозных механизмах с  пневмоприводом регулировку зазора выполняют с помощью регулировочного  червяка, установленного в рычаге разжимного кулака. Для этого колесо вывешивают и, поворачивая ключом червяк за квадратную головку, доводят колодки до контакта с барабаном. После этого поворачивают червяк в обратном направлении до свободного вращения колеса.

Правильность регулировки  проверяют щупом, зазор должен быть 0,2 – 0,4 мм у осей колодок, а ход  штока тормозной камеры – 20 – 40 мм.

Регулировка свободного хода педали тормоза в тормозных устройствах с гидроприводом заключается в установке правильного зазора между толкателем и поршнем главного цилиндра, который регулируют изменением длины толкателя. Она должна быть такой, чтобы зазор был в пределах 1,5 – 2,0 мм, что соответствует свободному ходу педали тормоза 8 – 14 мм.

Свободный ход педали в  системах с пневматическим приводом регулируют изменением длины тяги, связывающей педаль тормоза с  промежуточным рычагом привода  тормозного крана. После регулировку  свободный ход должен быть 14 – 22 мм. Рабочее давление в пневматической системе должно поддерживаться автоматически 0,6 – 0,75 МПа.

Регулировка стояночного  тормозного привода у легковых автомобилей  производится изменением длины наконечника  уравнителя троса, связанного с рычагом. Ход рычага должен составлять 3 – 4 щелка запирающего устройства.

На грузовых автомобилях  регулировку стояночного тормоза  производят за счет изменения длины  тяги, отвертывая или завертывая регулировочную вилку, чтобы при затянутом тормозе  рычаг перемещался не более чем  на половину зубчатого сектора запирающего  устройства.

Если укороченная до предела тяги не обеспечивает полного затормаживания при перемещении стопорной защелки за шесть шелков, то нужно перенести палец тяги, к которому присоединен верхний конец тяги в следующее отверстие регулировочного рычага тормоза, надежно затянув и зашплинтовав гайку. После этого регулировку повторить в указанном выше порядке.

Основными дефектами, вызывающими  остановку автомобиля на ремонт, в  гидравлическом тормозном приводе  являются износ накладок и барабанов, поломка возвратных пружин, срыв тормозных  накладок, ослабление стяжной пружины  и ее поломка.

При ремонте тормозные  механизмы снимают с автомобиля, разбирают и очищают от грязи, остатков тормозной жидкости.

Очистка деталей осуществляется моющим раствором, промывкой водой  и сушкой сжатым воздухом.

Разборка колесного тормоза  начинается со снятия тормозного барабана, стяжных пружин и тормозного барабана.

Рабочую поверхность барабана при наличии на ней небольших рисок, царапин зачищают мелкозернистой шлифовальной бумагой. Если глубина рисок значительная, то барабан рассчитывают, соответственно меняют и накладки на увеличенный размер. Накладки меняют также, если расстояние до головки заклепок будет менее 0,5 мм, или толщина клееных накладок будет менее 0,8 от толщины новой.

Клепка новой накладки осуществляется следующем образом. Вначале новую накладку устанавливают и струбцинами закрепляют на колодку. Далее со стороны колодки сверлят отверстия в накладке под заклепки и снаружи их раззенковывают на глубину 3 – 4 мм. Клепку накладок ведут медными, алюминиевыми или бронзовыми заклепками.

Перед приклеиванием накладок на колодки их поверхности очищаются  мелкой зернистой шлифовальной шкуркой  и обезжириваются. На поверхности  дважды наносят тонкий слой клея с  выдержкой по 15 мин.

Сборку производят в специальном  приспособлении с последующей сушкой в нагревательной печи при температуре 150 – 180°С в течение 45 мин.

В гидравлическом тормозном  приводе основными дефектами  являются износ рабочих поверхностей главных и колесных тормозных  цилиндров, разрушение резиновых манжет, нарушение герметичности трубопроводов, шлангов и арматуры.

Тормозные цилиндры, имеющие  мелкие риски, царапины, восстанавливают  хонингованием. При большой величине износа цилиндры растачивают до ремонтного размера с последующим хонингованием.

Дефектами гидровакуумного  усилителя являются износ, царапины, риски на рабочих поверхностях цилиндра и поршня, неплотное прилегание шарика к своему гнезду, износ и разрушение манжет, смятие кромок кольцевых диафрагм.

Цилиндр усилителя восстанавливают  шлифовкой, но не более чем на 0,1 мм. Дефектный поршень заменяют новым. Резиновые уплотнения, в основном, все заменяют на новые.

После замены изношенных деталей  осуществляют сборку цилиндров гидравлического  тормозного привода.

 Дефектами пневматического  тормозного привода являются: износ  деталей кривошипно-шатунного и  клапанного механизмов компрессоров; повреждение диафрагм тормозного крана и тормозных камер, риски на клапанах и седлах клапанов, погнутость штоков, поломка и потеря упругости пружин, износ втулок и отверстий под рычаги.

Изнашивающимися деталями компрессора  являются: цилиндры, поршни, кольца, подшипники, клапаны и седла клапанов.

Нарушение герметичности  происходит из-за износа употребленного устройства заднего конца коленчатого  вала и разрушения диафрагмы загрузочного устройства.

Детали кривошипно-шатунного  и клапанного механизмов ремонтируют  так же, как и подобные детали двигателя.

Детали уплотнительного  устройства после разборки промывают  в керосине, удаляют закоксовавшееся  масло и заусенцы и собирают снова. Диафрагма заменяется на новую.

Воздушный фильтр разбирают, промывают фильтрующий элемент в керосине и просушивают. Перед установкой фильтр наполовину смачивают в моторном масле.

После сборки компрессор проходит приработку на стенде.

Тормозной кран ремонтируют  после снятия его с автомобиля. Разборка осуществляется в тисках с  контролем состояния всех деталей. После замены поврежденных деталей  выполняют сборку в обратной последовательности.

Отремонтированные узлы устанавливает на свои места, после чего выполняют регулировочные работы.