Ремонт котла системы отопления

   Текущий ремонт (TP) с отцепкой вагонов от составов или поезда в пунктах формирования или оборота пассажирских поездов с подачей их на специализированные ремонтные нуги или в вагонное депо.

   Деповской ремонт (ДР) - плановый ремонт вагонов  для восстановления их работоспособности с заменой или ремонтом отдельных составных частей. Ремонт вагонов повышенной комфортности и конструктивной сложности может выполняться на ВРЗ в соответствии с планами утвержденными руководством дороги.

   Капитальный ремонт (KP1) плановый ремонт для восстановления исправности и ресурса вагонов путем замены или ремонта изношенных и поврежденных составных частей, а так же модернизации отдельных узлов. Капитальный ремонт (КР2) плановый ремонт для восстановления исправности и ресурсов вагона с частичным вскрытием кузова до металла, замена изоляции, электропроводки. При необходимости замены энергосбережения и других частей включая базовые, а также модернизация основных узлов.

   Капитальный ремонт (КВР) плановый ремонт с полным вскрытием кузова до металла и  ремонта металлического кузова, с  заменой внутреннего оборудования, модернизации электрооборудования  и других основных узлов и частей вагонов.

   В настоящее  время плановые виды ремонта проводятся по пробегу:

   пассажирские (купейные, некупейные, межобластные)

   после ДР - через 300 тыс.км;

   после КР1 - через 5 лет;

   после КР2 - через 20 лет

   после КВР - через 20 лет 

   Таблица1 Сроки проведения капитального, деповского и ТО-3 пассажирских вагонов

 

 

   Раздет  3. Характерные неисправности и повреждения, их причины возникновения и способы устранения 

   В процессе эксплуатации пассажирского  вагона, в результате его непрерывного колебания, в основных частях системы  отопления и особенно в соединениях  труб, в котлах, расширителях возникают  неисправности, вызывающие утечку воды из соединении. Кроме того, под действием  коррозии уменьшается толщина стенок котлов, расширителей, труб. Возникают также трещины в трубах, расширителях, в корпусе насоса, изнашиваются клапаны, пробки и другие трущиеся детали приборов отопления.

   Наружные  и внутренние стенки котла, изношенные более чем па 1/3 первоначальной толщины, ремонтируют. Уплотняющие прокладки между барабанами котла и колосниковые решетки заменяют. Прогнившие места в листах и целиком листы топки вырезают и приваривают новые листы или части их. Сварные швы, имеющие трещины, вырубают и заваривают вновь. При ремонте котлов сварочные работы выполняют в соответствии с техническими указаниями на производство сварочных и наплавочных работ при ремонте вагонов.

   В месте соединения котла с калорифером  или расширителемводоподогревателем приваривают усиливающие шайбы а (рис.3) на поверхности огневой коробки при условии, что оставшаяся толщина стенки после зачистки будет не менее 50% альбомного размера; наплавляют изношенные места б, в листах кожуха наплавляют пораженные коррозией места в при условии, что площадь их не превышает в сумме 0,2м², а оставшаяся после зачистки толщина стенки составляет не менее 50% альбомного размера.

   На  любой части котла разрешается  ставить не более двух заплат г. От подошвы котла на высоту 300мм разрешается варка нового пояса с приваркой к нему соответствующих патрубков. Эти работы выполняют дуговой сваркой электродами типов Э42, Э46 и Э42А.

   Поврежденные  паронитовые прокладки между  цилиндрической и конической частями  котла заменяют. При деповском  ремонте, если не нужно вынимать котел из вагона, то для выполнения этой операции необходимо разобрать уплотнение на крыше вагона между трубой и кожухом котла, снять болты наружного фланца и приподнять кожух на 150-170 мм, подложить деревянные прокладки, затем отвернуть болты, соединяющие фланцы дымовой трубы и топки, и, приподняв трубу, заменить прокладку.

   После ремонта котлы подвергают гидравлическому  испытанию при давлении 1 кгс/см , при котором проверяют плотность  всех сварных швов и других соединений котла.

   В стенках расширителя-водонагревателя при эксплуатации возникают трещины, на трубах образуется ржавчина. Снятый с вагона расширитель-воздухоподогреватель очищают от накипи механическим или химическим способом. При всех видах ремонта вагонов разрешается заварка не более двух трещин длиной до 100 мм на дне бака расширителя-воздухоподогревателя, приварка части дна бака или нового дна (рис.4) взамен поврежденного, а также приварка новых трубок 2 к стенкам бака.

   Неисправные трубы подогревателя заменяют. Антикоррозийное  покрытие воздухоподогревателей и расширителей восстанавливают оцинкованием или двукратной металлизацией.

   После ремонта расширитель испытывают на герметичность водой под давлением 1 кгс/см при этом во избежание выпучивания стенок его стягивают предохранительными планками и струнками.

 

Раздел 4. Разработка схемы  техпроцесса и  технологии ремонта  котла

отопления 

   Работа  по ремонту котла начинается с  того, что снимают на крышке: флюгару  дымовой трубы котла, водосливную  воронку и крышку люка, после чего вынимают через крышевой люк калорифер, снимают в котельном отделении  запасной водосливной бак, плунжерный насос с всасывающими и нагнетающими трубами, подводку к котлу от циркуляционного насоса, а также плитку для приготовления пищи. Затем разъединяют фланцы, соединяющие котел с расширителем и демонтируют непосредственно котел.

   С помощью кран-балки котел устанавливаю! в наклонном положении на инвентарную цеховую подставку, очищают топку, зольник, дымовую трубу внутри от сажи, обстукивают патрубки котла молотком.

   Снимают крышку промывочного люка и отделяют прокладку. Внутреннюю часть котла промывают проточной водой под давлением 0.2 MI la в течении 10 мин.

   Отделяют  верхнюю рубашку котла и верхнюю  часть дымовой трубы, снимают  старые прокладки и очищают фланцы.

   Для транспортировки котла его устанавливают  на тележку-кантователь и вручную перемещают в сварочное отделение и осматривают стенки котла для определения годности к ремонту.

   В случае если котел подлежит ремонту - разрешается:

• варка нового пояса встык от подошвы котла па высоту до 300 мм, с приваркой к нему соответствующих патрубков;
• приварка не более двух накладок на любой части котла;
• наплавка пораженных коррозией мест в листах кожуха котла, при условии, что их площадь не превышает в сумме 0,2 м, а оставшаяся толщина стенки после зачистки для наплавки составляет не менее 1/3 первоначальной толщины. Места ремонта отмечают мелом.

   После проведения ремонтных работ, осуществляется обратная сборка, для чего устанавливают  прокладки из паронита и крепят верхнюю часть дымовой трубы и верхнюю рубашку котла, собрав при этом все фланцевые соединения. Затем через новую прокладку из паронита крепят крышку люка промывного.

   Для испытания котла с помощью  кран-балки его устанавливают  на подставку -опору вертикально. В  соответствии со схемой испытания на котел устанавливается необходимая  запорная арматура и котел заполняется  водой до создания избыточного давления Р = 0,1 Мпа Время испытания К) - 15 минут. При обнаружении течей места дефектов отмечают мелом и котел отправляют на доработку. В случае отсутствия течей с котла устанавливают колосники, в зольник - поддоны. С помощью кран-балки котел перемещают на площадку для хранения, где наружная поверхность котла грунтуется.

 

   Раздел  5. Выбор и обоснование принятого метода восстановления деталей и узлов котла отопления 

   Технологический процесс восстановления деталей - наиболее целесообразная последовательность операций с целью придания изношенной детали необходимых размеров и форм, а  ее ровным поверхностям определенных размеров свойств, при наименьших затратах труда, материальных средств.

   При разработке технологического процесса учитывают:

1. конструктивные особенности детали (размера):

• точность изготовления;

• шероховатость поверхности;
• характер посадки и т.д.

2. Вид материала и технической обработки.

3. Характер дефектов (величина износа, возможное сочетание дефектов).
4. Условия работы детали (нагрузки, условия смазки, скорость перемещения и т.д.
5. Предполагаемое количество восстанавливаемых деталей.
6. Экономичность процесса.
7. Техническая оснащенность.

   Технический процесс разрабатывают в такой  последовательности: сначала определяют износ и дефекты, пользуясь рабочими чертежами и техническими условиями на восстанавливаемую деталь. Затем выбирают наиболее рациональный способ устранения дефектов с учетом вида материала, термической обработки и конструктивных особенностей детали, а также условий ее работы в сопряжении с другой деталью.

   Если  количество восстанавливаемых деталей  достаточно велико, применяют специализированное оборудование.

   Рассматривают несколько вариантов восстановления и выбирают тот, где стоимость восстановления наименьшая. Себестоимость восстановления, относится к сроку службы после ремонта, является основным критерием при оценке целесообразности ремонта детали и выборе его способа.

   Восстановление  детали экономически эффективно, если относительная себестоимость восстановления меньше или ровна относительной себестоимости изготовления новой: 

   где С_В и С_Н - себестоимость соответственно восстановления изношенной детали и изготовления новой;

   t_B и t_H - средняя продолжительность службы соответственно восстановленной и новой детали.

   Если  в эту формулу внести коэффициент  долговечности К, равной соответственно, долговечности восстановленной и новой детали, то 

   Иногда восстановление может быть рентабельным даже тогда, когда затраты на восстановление новой детали больше (длительный простой в ремонте).

   Изготовление  изношенных деталей целесообразно  так же с точки зрения экономии металла и высвобождения оборудования для изготовления новых деталей.

   Восстановление  изношенных деталей экономически выгоднее, чем производить затраты на изготовление новых деталей.

 

   Раздел  6. Описание технологии сборки и испытания котла отопления, средства механизации и автоматизации сборки 

   Сборка  начинается с установки расширителя  и трубопровода к нему. Расширители устанавливают на опоры, соединяют фланцевые соединения между баками и трубами, затем ставят на место котел, циркуляционный насос, обратный трубопровод, соединяют фланцы труб и устанавливают хомуты, крепящие трубы. Собирают арматуру и гарнитуру котла, монтируют дымовую трубу на котел и закрепляют ее. Затем собирают трубы и вентили с запасным водосливным баком, устанавливают его в котельном отделении и соединяют всасывающую трубу с насосом. Печь для приготовления пиши в собранном виде закрепляют болтами на подставке. Соединяют трубопровод с циркуляционным насосом. Калорифер поднимают на крышу вагона и через люк в крыше ставят на место и закрепляют болтами. После этого поднимают на крышу вагона флюгару дымовой трубы, набивают и укрепляют сальник дымовой трубы, ставят флюгару и закрепляют се винтами. Па горловину водяного бака ставят наливную воронку, соединения уплотняют пенькой, пропитанной железным суриком на олифе, закрепляют ее болтами. По периметру крышевого люка укладывают резиновую прокладку, устанавливают ее на крышу и закрепляют гайками. В котельном отделении заканчивают сборку трубопровода к калориферу, устанавливают хомуты, кренящие трубы, соединяют болтами фланцы труб от калорифера к циркуляционному насосу и от расширителя к калориферу. Сборка в котельном отделении заканчивается установкой водосливной воронки с трубой под водосливной кран циркуляционного насоса.