Разработака технологического процесса на ремонт коленчатого вала семейства ЗИЛ

   1 Введение                                                                          4

   2 Технологическая часть                                                        5

   2.1 Конструктивно-технологические  характеристики детали            5

   2.2 Условия работы  детали                                                     6

   2.3 Технические требования  на дефектацию детали                        6

   2.3.1 Маршрут ремонта                                                           12

   2.4 Выбор и обоснование  способа ремонта                                    12

   2.4.1 Критерий применимости                                                  12

   2.4.2 Критерий долговечности                                                  13

   2.4.3 критерий экономичности                                                  13

   2.4.4 Технико-экономический  критерий                                       14

   2.5 Схема базирования                                                            15

   2.6 Подефектная технология                                                   15

   2.7 Маршрутная технология                                                    18

   2.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента                         20

   2.9 Расчет режимов  обработки и техническое  нормирование            23

   2.9.1 Расчет количества  деталей в партии                                 23

   2.9.2 Техническое нормирование                                               23

   2.10 Комплект технологических  документов                                31

   3 Экономическая часть                                                          40

   3.1 Себестоимость ремонта                                                     40

   3.2 Экономическая эффективность  проекта                                42

   4 Конструкторская  часть                                                      43

     Литература                                                                    44 
 
 
 
 
 
 
 

         1 Введение 
 

         Автомобильный транспорт занимает ведущее положение в удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов.

         Решению задач по дальнейшему  развитию автомобильного транспорта обеспечивается постоянным увеличением производства автомобилей.

         Одним из резервов увеличения автомобильного пака страны является ремонт автомобилей, поэтому  его развитию и  совершенствованию  в нашей стране уделяется большое  внимание. В процессе эксплуатации автомобиля, его надежность и другие свойства постепенно снижаются, вследствие изнашивания деталей, а так же коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

         При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда затраты средств и труда, связанные с поддержанием их в рабочем состоянии в условиях автотранспортного предприятия, становится больше прибыли, которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля считается предельным, и он направляется в капитальный ремонт.

         Задача  капитального ремонта  состоит в том, чтобы с наименьшими  затратами восстановить утраченную автомобилем  работоспособность. Капитальный ремонт имеет большое  экономическое значение. Экономическая эффективность восстановления старой изношенной детали перед приобретением новой показана в данном курсовом проекте.

         В данном курсовом проекте  на примере коленчатого  вала ЗИЛ-508.10 рассмотрен ремонт (восстановление) его. Разработана  методика выбора рационального способа восстановления коленчатого вала ЗИЛ-130 и дана маршрутная технология его ремонта. 
 
 
 
 
 

         2 Технологическая  часть 

         2.1 Конструктивно-технологические характеристики детали 
 

         Дефекты вала:

1 Износ отверстия  во фланце под  подшипник;

2 Торцевое биение  фланца

3 Износ шейки под  шкив и шестерню 

Таблица 1 - Конструктивно-технологические  характеристики

               коленчатого вала ЗИЛ

Продолжение таблицы 1

         2.2 Условия работы  детали 
 

         Условия работы коленчатого  вала ЗИЛ-130 заносим  таблицу 2. 

Таблица 2 - Условия работы

         2.3 Технические требования  на дефектацию. Чертеж  детали 
 

         Технические требования на дефектацию коленчатого вала ЗИЛ-130 заносим в  таблицу 3. 

Таблица 3

Продолжение таблицы 3

Продолжение таблицы 3

Продолжение таблицы 3

Продолжение таблицы 3

                       Дополнительные указания 

1 І ремонтный размер коренных и шатунных шеек коленчатого вала при капитальном ремонте не применяется

2 При восстановительных  ремонтах допускается:

         - по  дефекту 1 - наплавка;

         - по  дефекту 2 - хромирование  или наплавка;

         - по  дефекту 3 - наплавка;

         - по  дефекту 4 - заварка;

         - по  дефекту 5 и 6 - наплавка;

         - по  дефекту 7 - правка;

         - по  дефектам 8, 9, 10 - наплавка  под флюсом;

         - по  дефекту 15 - наплавка.

3 Длина шатунных  шеек: 58 … 58,12

4 Длина коренных  шеек: 

         І - 32,075 … 32,160

         ІІ, ІІІ, ІV - 30,83 … 31,39

         V - 44,83 … 45,39

         R_A = 0,16 … 0,32 мкм

5 Габаритные размеры: 140х889 
 

         2.3.1 Маршрут ремонта

         Условия возникновения дефектов определяемые в маршруте ремонта заносим  в таблицу 4. 

Таблица 4 - Маршрут ремонта

         2.4 Выбор и обоснование способа ремонта 
 

         Методика  выбора рационального  способа ремонта  детали основана на последовательном применении по отношению к  подлежащей восстановлению детали четырех критериев:

         1 критерий  применимости;

         2 критерий  долговечности;

         3 критерий экономичности;

         4 технико-экономический  критерий. 
 

         2.4.1 Критерий применимости 

         Данный  критерий определяет принципиальную возможность  применения различных способов восстановления для устранения конкретного дефекта.

         Дефект 1 (износ  отверстия во фланце под подшипник) можно  восстановить следующими способами: ДРД; О; СМ; ЭДС; ГРС; ВДН; НУГ.

         Дефект 2 (торцевое биение фланца) можно  восстановить: РР.

         Дефект 3 (износ шейки под шкив и шестерню) можно восстановить: ЭДС; ГРС; НСФ; ВДН; НУГ; О; СМ.

         2.4.2 Критерий долговечности

         Данный  критерий определяет работоспособность  восстановленной  детали и оценивается  при помощи коэффициента долговечности К_Д.

         Данным  показателем характеризуется способ ремонта с точки зрения последующего межремонтного пробега детали. Коэффициент долговечности для каждого способа ремонта выбирается из таблицы 5. 

Таблица 5 Критерий долговечности

         2.4.3 Критерий экономичности

         Данный  критерий характеризует  материальные затраты  на устранение дефектов по выбранному маршруту

                                 С_в = С_У ·F,                                         (1)

где F - площадь ремонтируемой поверхности, м ²;

     С_У - табличное значение восстановления, руб/м ², таблица 5.

         Определяем  по каждому дефекту

         Дефект 1 

                                 F = ·d ·l, 

где - d = 0.052 м (диаметр отверстия под подшипник)

       l = 0.021 м (глубина отверстия)

                       F = 3,14 ·0,052 ·0,021 = 0,003 м ²

                       С_в = 2420 ·0,003 = 7,3 руб 

         Дефект 2 

                                 F = ·Д ·l, 

где - Д = 0,14 м (диаметр фланца)

       l = 0.013 м (толщина фланца)

                       F = 0,14 ·0,013 ·3,14 = 0,006 м ²

                       С_в = 2720 ·0,006 = 16 руб 

         Дефект 3 

                                 F = ·Д ·l, 

где - Д = 0,046 м (диаметр шейки)

       l = 0,126 м (длина шейки)

                       F = 3,14 ·0,126 ·0,046 = 0,018 м ²

                       С_в = 4870 ·0,018 = 88 руб 
 

         2.4.4 Технико-экономический критерий

         Данный  критерий связывает  долговечность детали с экономикой ее восстановления и выражается зависимостью:

                               С_в С_Н ·К_Д ,

где С_Н - стоимость новой детали, руб

Полученные  показатели заносим  в таблицу 6. 
 
 

Таблица 6 - Технико-экономический  критерий

         2.5 Схема базирования 
 

         Базами  для коленчатого  вала являются центровые  отверстия и коренные шейки. 

         2.6 Подефектная технология 
 

         Подефектная технология ремонта коленчатого вала ЗИЛ-130 показана в таблице 7. 
 
 

Таблица 7 - Подефектная технология

Продолжение таблицы 7

Продолжение таблицы 7

         2.7 Маршрутная технология 
 

         Маршрутная технология предусматривает устранение дефектов одной детали в рациональной последовательности, называемой маршрутом, и приведена в таблице 8. 

Таблица 8 - Маршрутная технология

Продолжение таблицы 8

         2.8 Выбор оборудования, оснастки и инструмента 

         005, 020 - Шлифовальная

Станок  для шлифования коленчатых валов ЗА423

1 Наибольший диаметр  обрабатываемой детали, мм - 580.

2 Наибольшее продольное  перемещение стола,  мм - 1600.

3 Наибольший угол  поворота стола,  град:

         а) по часовой стрелке - 2;

         б) против часовой стрелки - 3.

4 Диаметр шлифовального  круга, мм - 600-900.

5 Наибольшая ширина  шлифовального круга,  мм - 40.

6 Число оборотов  шпинделя шлифовальной  бабки в минуту - 730, 830.

7 Число оборотов  изделия в минуту - 42; 65; 142; 215.

8 Мощность электродвигателя, кВт - 10.

9 Габаритные размеры станка, мм - 4600х2100х1580.

10 Масса станка, кг - 5750.

Центр упорный ГОСТ 2575-79, центр вращающийся ГОСТ 8742-85, поводковый механизм.

Шлифовальный  круг ПП 600х40х305 14А16ПСМ27К8А35 ГОСТ 2424-85.

Штангенциркуль  ШЦ-ІІ-160-0,05 ГОСТ 166-80.

Микрометр МК 50 ГОСТ 6507-88. 

         010 Наплавочная

Переоборудованный токарно-винторезный  станок модели 163.

Наплавочная головка А-580М.

Преобразователь сварочный ПСО-300.

Центр вращающийся ГОСТ 8742-85.

Электродная проволока Нп-65Г,  1,8 мм.

Флюс  АН-348А с ферросплавами  и графитом.

Штангенциркуль  ШЦ-ІІ-160-0,05 ГОСТ 166-80. 

         015, 035 Слесарная (прессовая)

Пресс ГАР-274 (40 тн), призмы, оправка, приспособление, индикатор часового типа ИЧ ГОСТ 577-88. 

         025 Фрезерная

Горизонтально-фрезерный  станок модели 6М82Г.

1 Размеры рабочей  поверхности стола,  мм - 320х1250.

2 Расстояние от  оси шпинделя, мм:

         а) до стола - 30-450; 

         б) до хобота - 155.

3 Наибольшее расстояние  от оси вертикальных  направляющих до  задней кромки  стола, мм - 300.

4 Наибольшее перемещение  стола, мм:

         а) продольное - 500;

         б) поперечное - 200;

         в) вертикальное - 450.

5 Конус Морзе отверстия шпинделя №2.

6 Число оборотов  шпинделя в минуту - 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600.

7 Подача стола,  мм/мин:

         а) продольная и поперечная - 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800.

         б) вертикальная - 8,3; 10,5; 13,3; 21; 26,6; 33,3; 41,6; 53,3; 66,6; 83,3; 105; 133,3; 166,6; 210; 266,6; 333,3; 416,6.

8 Мощность электродвигателя, кВт - 7,5.

9 Габаритные размеры,  мм - 2260х1745х1660.

10 Масса станка, кг  - 2700.

Делительная головка с трехкулачковым патроном, задняя бабка, центр упорный  ГОСТ2575-89, калибр, шаблон. 

         030, 040 Токарная

Токарно-винторезный  станок модели 163.

1 Наибольший диаметр  обрабатываемой детали, мм - 630.

2 Наибольший диаметр обрабатываемой детали над суппортом, мм - 340

3 Расстояние между  центрами, мм - 1400.

4 Диаметр прутка, проходящего  через отверстие  в шпинделе, мм - 65.

5 Число оборотов  шпинделя в минуту:

         а) прямого вращения - 10; 12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250.

         б) обратного вращения - 18; 27; 45; 72; 112; 180; 290; 450; 720; 1160; 1800.

6 Подачи, мм/об:

         а) продольные - 0,10; 0,11; 0,13; 0,15; 0,16; 0,17; 0,18; 0,20; 0,21; 0,23; 0,26; 0,30; 0,31; 0,33; 0,36; 0,40; 0,43; 0,47; 0,53; 0,60; 0,63; 0,67; 0,73; 0,80; 0,87; 0,94; 1,07; 1,20; 1,27; 1,34; 1,47; 1,60.

         б) поперечные - 0,040; 0,043; 0,045; 0,055; 0,057; 0,061; 0,067; 0,073; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,16; 0,17; 0,20; 0,22; 

0,23; 0,24; 0,27; 0,29; 0,32; 0,34; 0,39; 0,44; 0,47; 0,49; 0,54; 0,59.

Мощность  электродвигателя, кВт - 14.

8 Габаритные размеры  станка - 3530х1520х1290.

9 Масса, кг - 4050.

Люнет; резец расточной Т15К6 ГОСТ18883-83; резец проходной, упорный Т15К6 ГОСТ18879-83; штангенциркуль ШЦ-ІІ-160-0,05 ГОСТ166-80; индикаторный нутромер НИ 40-60 ГОСТ868-82. 
 

         2.9 Расчет режимов  обработки и техническое  нормирование 
 

         2.9.1 Расчет количества деталей

         Расчет  количества деталей  в партии определяется по формуле:

                            , 

где N - годовая программа, шт - 7000;

     n - количество одноименных деталей в агрегате, шт - 1;

     К_Р - коэффициент ремонта - 0,4;

     251 - количество рабочих  дней в году. 

                 шт, принимаем 10 шт 

         2.9.2 Расчет режимов  обработки и техническое  нормирование

         005 Шлифовальная 

         1 Определяем  радиальную подачу 

t = 0.001 мм/об 

         2 Окружная  скорость детали 

                   об/мин 

Ближайшие обороты у станка ЗА423

П_д = 215 об/мин

         4 Коэффициент,  зависящий от точности  шлифования и износа круга:

К = 1,4                                                                        [2 с 39]

         5 Основное  время 

                        мин 

         6 Вспомогательное  время на установку

t_ВC.У = 3,2 мин                                                          [4 табл 145] 

         7 Прибавочное  время 

               мин, К = 9,2% 

         8 Штучное  время

                 T_ШТ = t_O + t_ВС.У + t_ПР = 1,95 + 3,2 + 0,38 = 4,53 мин 

         9 Подготовительно-заключительное  время

Т_П-З = 10 мин                                                              [4 с 188] 

         10 Штучно-калькуляционное время

                       мин 

Техническое нормирование шлифовальных операций 

Таблица 9 - Сводная таблица

Продолжение таблицы 9

         010 Наплавочная 

Наплавка  под слоем флюса, в один слой, проволока  Нп-65Г,  1,8 мм

           l = 120 мм; 45,8 мм до  49,4 мм 

         1 Режим  наплавки:

          - число оборотов - 3,5 об/мин;

          - шаг наплавки - 4,3 мм/об;

          - напряжение - 24 В;

          - сила тока - 160 А;                            [3 с 109 табл. 11.3.6]

          - расход - 0,1 кг;

          - смещение электрода - 5 мм 

         2 Основное  время 

                           мин 

         3 Вспомогательное  время на установку

t_ВС,,У = 3,2 мин                                                         [4 табл. 145]

         4 Вспомогательное  время на проход

К_М = 1,4 мин на 1 погонный метр                                        [3 с 316]

длина валика

                    м

                         t_ПР = 1.4 ·3.01 = 4.2 мин 

         5 Вспомогательное  время

                       t_ВС = t_ВС.У + t_ПР = 3,2 + 4,2 = 7,4 мин 

         6 Прибавочное  время 

                       мин

где - К = 7%                                                 [4 с 240 табл. 153] 

         7 Штучное  время

                 Т_ШТ = t_O + t_ВС + t_ПР = 8 + 7,4 + 1,08 = 16,48 мин 

         8 Нормируемое  время 

где - Т_П-з = 19 мин                                                        [4 с 241]

                 Т_ШТ-К = 16,48 + 19/10 = 16,48 + 1,9 = 18,38 мин 

         015 Слесарная (правка) 

         Содержание  операции

1 Установить коленчатый  вал в призмы  пресса, определить  величину прогиба.

2 Подвести шток  пресса к центральной  коренной шейке  через оправку.

3 Приложить нагрузку  и выдержать 5 мин.

4 Переход 3 повторить  4 раза. 

         1 Основное  время

t ^‘_ОС = 5 мин                                                         [хронометраж]

                              t_OC = 5 ·5 = 25 мин 

         2 Вспомогательное  время на установку

t_ВС.У = 3.2 мин                                                          [4 табл. 145] 

         3 Прибавочное  время 

                      мин

где К = 4%                                                          [4 табл. 142] 

         4 Штучное  время

                        Т_ШТ = 25 + 3,2 + 1,13 = 29,33 мин 

         5 Технически-обоснованное  время 

где Т_П-З = 5 мин                                                         [4 с 231]

                 Т_П-З = 29,33 + 5/10 = 29,33 + 0,50 = 29,83 мин 

         035 Слесарная (прессовая) 

         1 Неполное  оперативное время  на запрессовку  втулки

t_ОП = 3 мин                                                             [4 табл. 141] 

         2 Вспомогательное  время на установку  детали

t_ВС.У = 3.2 мин                                                        [4 табл. 145] 

         3 Прибавочное  время 

                     мин

где К = 4%                                                          [4 табл. 142] 

         4 Штучное  время

                       Т_ШТ = 3 + 3,2 + 0,25 = 6,45 мин 

         5 Технически-обоснованное  время (штучно-калькуляционное) 

где Т_П-З = 5 мин                                                      [4 табл. 231]

                   Т_ШТ-К = 6,45 + 5/10 = 6,45 + 0,5 = 6,95 мин 

         025 Фрезерная 

         1 Длина  обработки l = 10 мм (глубина шпоночного паза) 

         2 Расчетная  длина Z = l + l₁ = 10 + 19 = 29 мм

где l₁ = 19 мм                                                          [7 табл. 83] 

         3 Подача  на 1 зуб фрезы

S_Z = 0.08 мм/зуб                                                      [7 табл. 79]

принимаем S_Z = 0.08 мм/зуб 

         4 Скорость  резания

V = 191 м/мин                                                         [7 табл. 80] 

         5 Число  оборотов фрезы 

                     об/мин

Д_ФР = 40 мм

Ближайшие обороты станка п_Ф = 1000 об/мин 

         6 Минутная  подача

                S_M = S_Z ·Z ·n_Ф = 0,08 ·6 ·1000 = 480 мм/мин

По  паспорту станка вертикальная подача S_M = 416.6 мм/мин 

         7 Основное  время 

                             мин 

         8 Вспомогательное  время на установку

t_ВС.У = 3,2 мин                                                          [4 табл. 145] 

         9 Прибавочное  время 

                 мин

где К = 7,5%                                                          [7 табл. 85] 

         10 Штучное время

                        Т_ШТ = 0,07 + 3,2 + 0,23 = 3,5 мин 

         11 Технически-обоснованное время 

где Т_П-З = 16 мин                                                      [7 табл. 85]

                    Т_ШТ-К = 3,5 + 16/10 = 3,5 + 1,60 = 5,1 мин 

         030, 040 Токарная 

         Рассмотрим 040

         Содержание  операции

1 Установить деталь.

2 Расточить отверстие  под подшипник.

3 Подрезать торец. 

Резец с пластинками  Т15К6.

Главный угол = 90 ^о.

Резец расточной с державкой  Д = 16 мм 

         1 Глубина  резания 

переход 2 мм

переход 3  мм 

         2 Подача

переход 2  S_О = 0,1 0,18 мм/об, принимаем S_O = 0.1 мм/об

переход 3  S_O = 0.8 1.2 мм/об, принимаем S_O = 0.59 мм/об

                                                                      [7 табл. 38, 39]

         3 Скорость  резания

переход 2  V_T = 92 м/мин

переход 3  V_T = 101 м/мин                                           [7 табл. 43] 

         4 Число  оборотов шпинделя

переход 2  об/мин

переход 3  об/мин 

Уточняем  по паспорту станка

переход 2, принимаем п = 500 об/мин

переход 3, принимаем п = 250 об/мин 

         5 длина  обрабатываемой поверхности

переход 2  Z = l + l₁ = 21 + 5 = 26 мм

переход 3  мм

                  Z = 44 + 5 = 49 мм 

         6 Основное  время 

переход 2  мин 

переход 3  мин

                    t_O = t_O^’ + t₀^” = 0.52 + 0.3 = 0.82 мин 

         7 Вспомогательное  время на установку

t_ВС.У = 3.2 мин                                                          [4 табл. 145] 

         8 Время,  связанное с переходом

переход 2  t_ПЕР = 0,19 мин

переход 3  t_ПЕР = 0,23 мин                                            [7 табл. 48] 

         9 Общее  вспомогательное  время

             t_ВС = t_ВС.У + t_ПЕР + t_ПЕР = 3,2 + 0,23 + 0,19 = 3,62 мин 

         10 Прибавочное время 

                   мин

где К = 8%                                                            [7 табл. 50] 

         11 Штучное время

                      Т_ШТ = 3,64 + 0,82 + 0,35 = 4,49 мин

         12 Технически-обоснованное  время 

где Т_П-З = 20 мин                                                      [7 табл. 85]

                   Т_ШТ-К = 4,79 + 20/10 = 4,79 + 2,0 = 6,79 мин 

Таблица 10 - Сводная таблица  токарных работ

         2.10 Комплект технологических  документов 
 

         2.10.1 Маршрутная карта

         2.10.2 Операционные карты 

         3 Экономическая  часть 

         3.1 Себестоимость ремонта 
 

         Себестоимость ремонта детали определяется по формуле: 

                        С_В = З₁ + З_3.Ч + З_МАТ + НР, 

где З₁ - заработная плата с начислениями, руб;

     З_3.Ч - затраты на запасные части, руб;

     З_МАТ - затраты на материалы, руб;

     НР - накладные расходы,  руб.

         В нашем случае заработная плата по тарифу приравнивается к основной зарплате, так как нет доплат и премий 

                                ЗП_ТАР = С_Ч ·Т_ШТ-К , 

где С_Ч - часовая тарифная ставка, руб. 

                                  ОЗП = ЗП_ТАР 

Таблица 11 - Расчет заработной платы

         Основная  заработная плата 

                       ОЗП = ЗП_ТАР = 117,57 руб 

         Дополнительная  заработная плата 

                            ДЗП = ОЗП ·%ДЗП,

где %ДЗП = 10%

                         руб 

         Фонд  оплаты труда 

              ФОТ = ОЗП + ДЗП = 117,57 + 11,75 = 129,32 руб 

         Отчисления  в социальные сферы 

                          ОСФ = ФОТ ·%ОСФ,

где %ОСФ = 27,1%

                        руб 

         Накладные расходы 

                     НР = ОЗП ·%НР, где %НР = 200% 

                          руб 

                 З₁ = ФОТ + ОСФ = 129,32 + 35,04 = 164,36 руб, 

З_З.Ч = 200 руб - стоимость втулки 

         Затраты на материалы 

                               З_МАТ = С_М · , 

где С_М - стоимость 1 кг электродной проволоки - 260 руб/кг;

    - масса наплавленного материала, кг. 

                                , 

где V - объем наплавленного материала, см ³;

     - плотность, 8 г/см ³;

     1,2 - коэффициент разбрызгивания. 

                     см ³, 

где l = 3.01 м - длина валика 

                       = 8 ·30,5 ·1,2 = 292 г = 0,292 кг

                         З_МАТ = 260 ·0,292 = 79,92 руб 

         Себестоимость ремонта 

              С_В = 164,36 + 200 + 79,92 + 235,14 = 679,42 руб 
 

         3.2 Экономическая эффективность  проекта 
 

         Эффективность проекта определяется из неравенства 

                                   С_В < С_Н ·К_д 

679,42 < 1500 ·0,82

679,42 < 1230

         Неравенство соблюдается, следовательно  выбранный нами способ ремонта эффективен и рационален. 
 
 
 
 
 
 

         4 Конструкторская  часть 
 

         В качестве конструкторской  части мною были размножены бланки технологической  документации. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                Литература 
 

1 Боднев, А.Б. и др. «Лабораторный практикум по ремонту автомобилей» - Москва: «Транспорт», 1989

2 Липкинд, А.Г. и др. Ремонт автомобиля ЗИЛ-130 - М.: Транспорт, 1978

3 Малышев, Г.А.. «Справочник технолога авторемонтного производства» - М.: Транспорт, 1977

4 Миллер, Э.Э. Техническое нормирование труда в машиностроении - М.: Машиностроение, 1972

5 Методические указания по курсовому проектированию. Специальность 1617 - ТО - Н. Новгород, 1983

6 Ремонт автомобилей.  Под редакцией  Румянцева С.И. - М.: Транспорт, 1981

7 Стародубцева, В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении - М.: Машиностроение, 1974