Технология производства джема

     6. Посторонние примеси определяют визуально.

     Технологический процесс производства продукции 

     Технологические Операции:

     1. Подготовка сырья к производству

     2. Равномерное перемещивание и  резка всех компонентов

     3. Нагрев до 85 гр.ц. и перемешивание

     4. Охлаждение массы

     5. Расфасовка и упаковка 

     1) Подготовка сырья  к производству:

     Основным  сырьём для производства джема является яблочное повидло, вода и ароматизатор, идентичный натуральному.

     На  завод яблочное повидло доставляют в бочках по 25кг. Сначала сырьё  поступает в лабораторию, если оно соответствует выше указанным нормам по органолептическим и химическим показателям, то далее оно поступает на производство в цех.

     Вода  предназначенная для производства джема предварительно фильтруется  и также опробируется в лаборатории.

     Ароматизатор представляет из себя концентрированный экстракт фруктов или ягод.

     2) Равномерное перемещивание  и резка всех  компонентов:

     В котёл снабжённый мешалкой и оснащённый набором ножей вручную закладываются  все компоненты в соотношениях указанных  в рецептуре. Затем транспортирующие лопасти котла тщательно перемешивают сырьё, а комплект ножей измельчает ягоды или фрукты до однородной массы.

     3) Нагрев до 85 гр.ц.  и перемешивание:

     Как только сырьё равномерно перемешается и измельчится, его начинают нагревать  до 85 градусов цельсия, не выключая мешалку и не останавливая главный двигатель, для равномерного нагревания массы. Нагрев производится засчёт подачи пара прямо в котёл. Пар предварительно фильтруется на паровой установке. Внутри котла установлен электрический термометр и при достижении установленной температуры (в данном случае 85 гр.ц.) подача пара в котёл автоматически прекращается.

     При 85 гр.ц. в массе убиваются практически  все микробы, что необходимо для  долгого хранения и транспортировки  продукта в другие страны.

     4) Охлаждение массы:

     Охлаждение  массы происходит засчёт подачи в  рубашку котла холодной воды.

     Масса равномерно перемешиваясь охлаждается  до 50 градусов цельсия. Это необходимо для дальнейшей расфасовки в ванночки и упаковки.

     5) Расфасовка и упаковка:

     Охлаждённая масса перекачивается насосом в  бункер машины "Hassia" .

     Далее происходит дозирование массы и  расфасовка в тару из термопластичных  полимерных материалов, в ванночки вместимостью 0,25 л, разрешённых

     Минздравом  РФ для контакта с пищевыми продуктами.

     Маркировка:

     Маркировка  по ГОСТ 13799-81.

     Маркировка  на джеме поставляемом на экспорт  и в оптово-розничную торговлю должна содержать следующие данные:

     Наименование  продукта;

     Массу нетто в граммах;

     Наименование  предприятия изготовителя;

     Дату  изготовления;

     Надписи должны быть указаны на русском и (или) иностранных языках в соответствии с требованиями заказа-наряда внешнеторгового  объединения.

     Товаросопроводительная  документация при поставке продукта на экспорт оформляется в соответствии с требованиям ГОСТ 6.37-79 .

     Рецептура джема:

     На  одну загрузку котла:

     Яблочное  повидло - 50 кг

     Вода - 10 л

     Фрукты  или ягоды (варенье) - 6 кг

     Ароматизатор, идентичный натуральному - 20 мл

     На 1 тонну джема :

     Яблочное  повидло - 750 кг

     Вода - 150 л

     Фрукты  или ягоды (варенье) - 100 кг

     Ароматизатор, идентичный натуральному - 300 мл

     В зависимости от того какого вкуса  джем надо изготовить к основному  сырью (яблочное повидло и вода) добавляют  различные ароматизаторы и фрукты или ягоды. Например: При изготовлении сливового джема к основному сырью в соотношениях указанных в рецептуре добавляют соответственно чернослив и сливовый ароматизатор, а при изготовлении клюквенного джема к основному сырью добавляют клюкву и клюквенный экстракт (ароматизатор) в тех же соотношениях. Так же при изготовлении клубничного джема к основному сырью добавляют клубничное варенье в соотношениях указанных в рецептуре.

     Также ароматизатор одновременно является и  красителем, например абрикосовый ароматизатор - кислотно-оранжевого цвета. А клюквенный - тёмно- красного. Это необходимо для более естественного цвета конечного продукта. 
 
 
 
 
 

 

      Управление качеством

     Для качественного производства джема необходимо правильное выполнение всех последовательных операций на специальном оборудовании.

     На  данной схеме мы можем видеть последовательность всех выполняемых операций. 

       
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Схема последовательности операций

 

      Stephan Котёл для  варки джема

     - Назначение: Котёл предназначен  для равномерого перешивания  и резки сырья, а также для  варки массы при температуре 85 градусов цельсия.

     - Ход работы:

     Загрузка:

       Для безупречной переработки  продукта необходимо наличие  свободного пространства в котле,  это означает, что котел должен  быть заполнен примерно на 2/3. Осуществлять загрузку удобнее  при открытой крышке котла.

     Резка и перемешивание:

       Оснастить машину комплектом  ножей и заложить все сырье  в котел. Закрыть и завинтить  крышку котла, включить главный  двигатель и транспортные лопасти.  По достижении желаемой степени  резки выключить двигатели. Во  время переработки через клапан воронку могут добавляться необходимые ингредиенты. Время переработки зависит от перерабатываемого материала, выбранного рабочего инструмента и рабочего режима о определяется опытным путем. Можно работать в режиме I или II, с использованием транспортных лопастей или без них. В режиме II частота вращения главного двигателя вдвое больше чем в режиме I и составляет 3000 оборотов в минуту.

     Прямой  нагрев:

       Для этого через эжекторы на  дне котла напрямую в перерабатываемую  массу подается физиологически безупречный пар. Для того чтобы поддерживать возникающее при этом избыточное давление внутри котла на низком уровне, включается клапан пара или вакуумного насоса и открывается вакуумный клапан, при средних температурах нагрева открывается вентиляционный клапан.

       При достижении температуры 95°  С отключается вакуумная установка  или закрывается вентиляционный  вентиль. При этом давление  в котле не должно превышать  1,5 бар. Для того, чтобы обеспечить  равномерное распределение температуры, следует включить главный двигатель и привод транспортных лопастей во время фазы нагрева.

 

      Прямое охлаждение:

       Для того, чтобы резко охладить  высоконагретый продукт, в двойную  паровую рубашку через специальный  клапан подается холодная вода. Давление воды должно составлять минимум 2 бара. Во время охлаждения транспортная лопасть должна постоянно работать, а главный двигатель поддерживать перемешивание материала через определенные интервалы. После закрытия вентиля холодной воды автоматически открывается клапан отвода конденсата и обеспечивает опорожнение двойной рубашки.

     - Технические характеристики:

     Тип машины - UM/SK60E

     Ёмкость чаши - 60 литров

     Температура продукта макс. - 95 градусов цельсия

     Макс. давление в котле - 1,5 бар

     Макс. давление в двойной паровой рубашке - 2,0 бар

     Макс. давление воды - 2,0 бар

     Макс. давление воздуха - 10 бар

     Скорость  вращения главного двигателя при 50Hz - 3000 об./мин.

     Мощность  гл. двигателя при 50Hz - 9 Kw/h

     Габаритные  размеры длина/ширина/высота - 1500/2200/1650 мм

     Вес - 280 кг

     Единовременная  загрузка макс./мин - 30-45   кг

     Макс. производительность кг/час  - 150-225 кг  

     “Hassia" расфасовочно-упаковочный  аппарат.

     - Назначение: Предназначен для дозирования  продукта и расфасовки его  в формочки из полистирола объёмом в 0,250 л, покрытые стерильной плёнкой.

     Ход работы “Hassia”

     Плёнка  из полистирола для нижних частей изделий подвешенная на специальном  вальце протягивается через распрямляющие  ролики и далее через подогревающие  вальцы. Лента постепенно нагревается проходя через них до температуры ~150 градусов цельсия. Далее лента попадает в пространство между двумя раскалёнными железными плитами. Плиты сжимают её, тем самым нагревая до температуры 220 градусов цельсия. Лента под такой температурой плавится и далее на позиции глубокой вытяжки засчёт сильного давления воздуха, вдавливается в специальную форму заданного объёма.

       Форма опускается вниз, а лента  протягивается вперёд. Таким образом  на ровной ленте образуется  сразу шесть ванночек, по три  в ширину и две в длину – это нижние части конечной упаковки. Далее лента с ванночками протягивается до позиции наполнения продуктом. Джем из бункера машины дозируется в формочки, причём сразу во все.

     Далее лента с продуктом в ванночках  подходит к позиции закрывания упаковки верхними частями изделий.

       В то время как делались  нижние части изделий – с  верхними тоже происходили следующие  операции: ленту расправили специальные  ролики, антибактериальная лампа  убила всех микробов на ней,  а датировщик выдавил на ней  дату. Далее плёнка для верхних частей изделий ложиться на ленту с ванночками с помощью специальной зажимной цанги и далее термосваривающие плиты сильно сжимают их. Обе ленты немного плавяться и свариваются друг с другом. Таким образом получаются две сваренные ленты, они протягиваются до позиции высечки. На этой стадии вырезаются ванночки, которые после следующего протягивания попадают на транспортировочный ленточный конвейер, а обрезки плёнки дальше протягиваются до специальных ножниц, они отрезают куски ленты, которые позже падают в ёмкость для мусора.

       Ванночки с продуктом едут  по транспортёру до стола, на  котором упаковщики, складывают  их в коробки.

       Технические характеристики:

     Ширина  пленки для нижних частей изделий 370мм

     Длина протягивания Глубина вытяжки      260мм

     Диаметр рулона пленки для нижних

     частей  изделий                          90мм

     Диаметр втулки рулона пленки для 

     нижних  частей изделий                   800мм