Технология электрической сварки плавлением

    Простейшее  приспособление (штативного типа) для этой цели состоит (рисунок 10) из стойки, электрически изолированной от свариваемого металла, и обоймы с прикрепленным к ней проводом от источника сварочного тока. Обойма свободно скользит по стойке.

    Обычно  дугу возбуждают замыканием металлического стержня электрода со свариваемым металлом с помощью угольного электрода, после чего горение дуги и плавление электрода происходит без участия сварщика.

    При этом способе сварки применяют также  пружинные приспособления или комбинированные устройства. Для фиксирования базы штанги или пружинного приспособления используют струбцины или постоянные магниты.

    Электроды имеют следующие размеры: при  диаметре 4—8 мм длину 450—1000 мм; при  диаметре 6—10 мм длину 700—1200 мм.

    Угол  наклона электрода при штативном  приспособлении 25—30°, при пружинном 5—10°. Сварочный ток подбирают  из расчета 40— 45 А на 1 мм диаметра электрода.

    Рисунок 10. Схема   сварка наклонным электродом

    1 - шов;   2 - дуга;   3 — электрод; 4 —обойма; 5 — стойка 

    Длинномерные  швы выполняют несколькими приспособлениями, установленными вдоль свариваемых кромок.

    Один  сварщик может одновременно обслуживать  до 4 постов, при этом производительность по сравнению с ручной сваркой  возрастает в 2,5—3 раза.

    5.Сварка  лежачим электродом

    При этом способе (рисунок 11) покрытый плавящийся электрод укладывают вдоль свариваемых кромок. Дуга зажигается дополнительным угольным электродом или другим способом. Устойчивое горение дуги обеспечивается за счет явления саморегулирования электрического режима в сварочной цепи. По мере плавления электрода образуется сварной шов.

    Рисунок 11. Схема сварки лежачим электродом

    1 - шов;   2 - дуга;   3 - электрод; 4-контакт; 5-слой бумаги;

    6 — медная облицовка накладки; 7 — стальная накладка 

    Применяемые при этом способе электроды состоят  из металлического стержня, нанесенного на него слоя покрытия и наружной неэлектропроводящей оболочки круглой или другой формы с продольным пазом, служащим для стабилизации процесса. При диаметре электрода 4 и 8 мм толщина покрытия составляет соответственно 1,5 и 3 мм, длина электродов 700—900 мм.

    Ток подводится с помощью контактов, устанавливаемых через каждые 500—800 мм. В местах установки контактов  на электродах зачищают слой покрытия. Для получения длинных швов стержни  электродов соединяют между собой металлическими вставками.

    Многослойную  сварку выполняют, укладывая три  электрода или более в разделку кромок или в угол при положении «в лодочку». Ток к электродам подается от нескольких источников. Для устойчивости процесса электроды покрывают стальной накладкой, облицованной слоем листовой меди, под которую укладывают слой бумаги, предохраняющий накладку от подгорания. При сварке одиночными электродами со стандартным покрытием также необходимо пользоваться указанными накладками.

    Лежачим электродом можно вести сварку под  флюсом, для чего электродную проволоку укладывают вдоль свариваемых кромок на слой флюса толщиной 3-6 мм с последующей засыпкой слоем флюса нормальной толщины. Ток подводят к проволоке с помощью контактных устройств.

    Сварка  лежачим электродом позволяет сварщику обслуживать одновременно несколько постов, чем обеспечивается повышение производительности труда.

    6.Некоторое повышение производительности труда достигается применением импульсно-дуговой сварки и сварки пульсирующей дугой. При импульсно-дуговой сварке происходит наложение на дугу импульсов переменного тока высокой частоты с помощью специального прибора — инвертора, что способствует лучшей устойчивости дуги, облегчению процесса сварки в вертикальном и потолочном положении и главное — улучшению качества сварного шва.

    При сварке пульсирующей дугой переменного тока применяют тиристорные трансформаторы для обеспечения тиристорной пульсации тока или используют приставку к сварочному трансформатору — отдельный импульсный трансформатор, вторичная обмотка которого включена параллельно вторичной обмотке сварочного трансформатора. Результаты сварки пульсирующей дугой аналогичны результатам импульсно-дуговой сварки.

    При сварке трехфазной дугой выделяется большое количество тепла, и производительность наплавки растет, так как ток подводится к изделию одновременно от трех фаз трансформатора. Для осуществления ручной сварки нужно применять спаренные изолированные электроды и специальные электрододержатели, позволяющие подводить ток к каждому электроду отдельно от каждой фазы. Наиболее эффективно этот способ ручной сварки применяют для заварки дефектов стального литья и наплавки, где требуются большие объемы наплавленного металла. Ручная сварка деталей применяется редко, так как трудно обеспечить равномерность провара и качество шва, в основном применяют автоматизированную сварку трехфазной дугой.

    Режимы  сварки с глубоким проплавлением  отличаются от режимов обычной ручной сварки относительно большим сварочным  током и большей скоростью  сварки. По сравнению с обычным  способом ручной сварки открытой дугой способ сварки с глубоким проплавлением обладает следующими преимуществами: исключается необходимость держать электрод на весу, что облегчает труд сварщика; обеспечивается хороший провар корня шва; становится возможной сварка листов толщиной до 20 мм без скоса кромок; в течение нескольких дней приобретаются навыки сварщика (без затруднений); не требуется высокая квалификация сварщика; в 2—3 раза повышается производительность труда; сварные швы наиболее экономичны.

    Применяя  сварку электродами больших диаметров (6, 8, 10 мм), увеличивают сварочный ток и тем самым повышают производительность ручного процесса. Однако при этом повышается утомляемость сварщика в связи с увеличением веса электрода и электрододержателя, ухудшается провар при применении обычных по размерам (по толщине) разделок в толстых листах, а также угловых швов. Кроме того, при ручной сварке на больших токах значительно повышается магнитное дутье (особенно при сварке на постоянном токе), что усложняет процесс выполнения еварки и приводит к снижению качества сварного соединения. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Выводы 
 

    В процессе выполнения контрольной работы мы ознакомились  с технологией электрической сварки плавлением, разобрали сущность процесса электрошлаковой сварки, выяснили достоинства и недостатки последней, а также указали пути повышения производительности труда при ручной сварке. 

    Использованы  источники 
 

1. Алексеев  Е. К., Мельник В. И. Сварка в промышленном строительстве — М.,  Стройиздат, 1977 —377 с.
2. Алешин Н. П. Щербинский В. Г. Контроль качества сварочных работ —М.,  Высшая школа, 1986 — 167 с.
3. Блинов А. Н., Лялш К. В Организация и производство сварочно-монтажиых работ— М .,  Стройиздат,  1988 —343 с.
4. Думов С. И. Технология электрической сварки плавлением — Л.,   Машиностроение, 1987 — 468 с.
5. Корольков П. М., Хананетов М. В. Современные методы термической обработки сварных соединений — М., Высшая школа, 1986 —182 с.
6. Мусияченко В. Ф., Миходуй Л. Н. Дуговая сварка высокопрочных легированных сталей — М., Машиностроение, 1987 — 74 с.
7. Рыбаков В. М, Дуговая и газовая сварка — М., Высшая школа, 1986 — с.94—127
8. Малышев Б.Д. Сварка и резка в промышленном строительстве в 2-х т. т.1 – М., Стройиздат , 1985 – 590 с.
9. Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением. Под ред. Академика Б.Е. Патона – М., Машиностроение, 1974 – 768 с.