Широкоуниверсальный консольно-фрезерный станок 6Т80Ш

       Фасонные фрезы  получили значительное распространение  при обработке разнообразных  фасонных поверхностей. Преимущества применения фасонных фрез особенно сильно проявляются при обработке заготовок  с большим отношением длины к  ширине фрезеруемых поверхностей. Короткие фасонные поверхности в условиях крупносерийнго производства лучше обрабатывать протягиванием. Фасонные фрезы по конструкции зубьев разделяются на фрезы с затылованнымп зубьями и фрезы с остроконечными (острозаточенными) зубьями.

       Торцовые фрезы  широко применяются при обработке  плоскостей на вертикально-фрезерных  станках. Ось их устанавливается  перпендикулярно обработанной плоскости  детали. В отличие от цилиндрических фрез, где все точки режущих  кромок являются профилирующими и формируют  обработанную поверхность, у торцовых фрез только вершины режущих кромок зубьев являются профилирующими. Торцовые режущие кромки являются вспомогательными. Главную работу резания выполняют  боковые режущие кромки, расположенные  на наружной поверхности.

       Концевые  фрезы применяются для обработки  глубоких пазов в корпусных деталях  контурных выемок, уступов, взаимно  перпендикулярных плоскостей. Концевые фрезы в шпинделе станка крепятся коническим или цилиндрическим хвостовиком. У этих фрез основную работу резания  выполняют главные режущие кромки, расположенные на цилиндрической поверхности, а вспомогательные торцовые режущие  кромки только зачищают дно канавки. Такие фрезы, как правило, изготовляются  с винтовыми или наклонными зубьями. Угол наклона зубьев доходит до 30—45*. Диаметр концевых фрез выбирают меньшим (до 0,1 мм) ширины канавки, так как  при фрезеровании наблюдается разбивание канавки.

       Торцевые  насадные фрезы крепятся с помощью переходного фланца. Оправка в конусе шпинделя крепится шомполом. На шейку оправки надевается переходной фланец в и фреза, которая крепится винтом. Фрезы, имеющие в отверстии канавку под шпонку, крепятся на оправке с буртом, имеющей пазы под шипы шпинделя.

       Торцевые  и концевые фрезы, имеющие хвостовик с конусом Морзе, крепятся в конусе шпинделя посредством переходное втулки.

       Фрезы большого диаметра, имеющие на торце  цилиндрическую выточку, пазы и четыре сквозных отверстия, надеваются непосредственно  на головку шпинделя и крепятся винтами.

       При установке инструмента следует  помнить, что на точность обработки  и долговечность инструмента отрицательно влияет его биение. Поэтому необходимо следить за качеством режущего инструмента, оправок и промежуточных колец. 
 

5. Разработка  системы ппр и обслуживания  станка

5.1 Основные  положения системы ппр станка 

       Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать совокупность организационных  и технических мероприятий, направленных на восстановление работоспособности  машин.

       Система планово-предупредительного ремонта (ППР) устанавливает проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов каждого агрегата после отработки им заданного количества часов.

       Периодичность и чередование осмотров и плановых ремонтов определяются особенностями  оборудования, его назначением и  условиями эксплуатации.

       Системой  ППР предусматривается выполнение следующих работ по техническому уходу за оборудованием:

• межремонтного обслуживания, включающего в себя наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, особенно механизмов управления, ограждений и смазочных устройств;
• своевременное устранение мелких неисправностей; регулирование механизмов.
• осмотра с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

       Межремонтное обслуживание выполняется рабочими, обслуживающими оборудование, и дежурным персоналом ремонтной службы цеха, во время остановок агрегата без нарушения процесса производства;

       Осмотры между плановыми ремонтами оборудования проводятся по месячному плану слесарями-ремонтниками;  
 

5.2 Структура  ремонтного цикла станка 

       Для станка 6Т80Ш, выпущенного до 1967г. Структура  ремонтного цикла будет иметь  вид:

       К-О-М₁-О-М₂-О-С₁-О-М₃-О-М₄-О-С₂-О-М₅-О-М₆-О-К,

     Где К – капитальный ремонт; М – малый ремонт; С – средний ремонт; О – осмотры.

     Данный цикл включает: капитальных ремонтов – 1, средних – 2, малых – 6, осмотров – 9. 
 

5.3 Расчёт  периодичности ремонтного цикла  и величины межремонтного периода. 

       Продолжительность ремонтного цикла станков определяется произведением установленного норматива времени оперативной работы для каждого оборудования.

     Т_р.ц. = 24000 · К_ом К_ми К_то К_в К_у К_км ,                                                          (1)

     Т_р.ц. =24000 · 1·1·1·0,5·1·1=12000 н/ч.

     Где: 24000 ч – нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования;

     К_ом – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал, К_ом=1

     К_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента, К_ми=1

     К_то – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования, К_то=1

     К_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования К_в =0,5

     К_у – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, К_у=1

       К_км – коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования К_км=1

       Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени  работы единицы оборудования по следующей  формуле:

                                                                                 (2)

              

       где: Fн — номинальный годовой фонд времени работы оборудования, Fн =2070 ч;

       λ – процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (2%).

     Продолжительность ремонтного цикла в годах:

                                                                                                 (3) 

       Для определения продолжительности  межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:

       К-О-М₁-О-М₂-О-С₁-О-М₃-О-М₄-О-С₂-О-М₅-О-М₆-О-К,

       Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

                                                                                               (4)

       где n_с,- количество средних ремонтов, n_с=2

       n_м — количество малых ремонтов, n_м=6 

       Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

                                                                                           (5) 

       где n_о — количество осмотров, n_о=9 
 

5.4 Разработка  графика ремонтов. 

Таблица 5.1 План - график ремонта оборудования 
 

5.5 Расчёт  трудоёмкости плановых ремонтов механической и электрической частей. 

       Трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования, ч:

                                                (6)

       где 1,05 – коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

        – суммарная ремонтосложность механической части оборудования;

       – нормы трудоемкости малого, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности механической части, t_{м. м.}=6; t_{c. м}=9; t_{к. м}=50 
 

       Трудоемкость ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования, ч:

                                                   (7)

       где 1,05 – коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

        – суммарная ремонтосложность механической части оборудования;

       – нормы трудоемкости малого, среднего и капитального ремонта на единицу ремонтосложности электрической части, t_{м. м.}=1,5; t_{c. м}=0; t_{к. м}=12,5 

       Общая трудоёмкость ремонтных работ

                                                                                           (8) 
 
 

       5.6 Расчёт продолжительности ремонта  и состава ремонтной бригады 

     Действительный фонд времени на предприятии

                                                                                    (9)

     По  производственному календарю на 2011 год - номинальный фонд времени 2037 ч.

     F_д - действительный годовой фонд времени одного рабочего, F_д=2037 ч;

     λ–  процент потерь рабочего времени  по уважительным причинам (15%)

      

     Численность рабочих

                                                                                                         (10)